LA TRAMPA DE LAS 5s: MUDA CORPORATION

5S es, sin duda, una de las metodologías lean más populares. Incluso goza de mayor aceptación en sectores tradicionalmente reticentes a adoptar sistemas de gestión que provienen de diferentes industrias (a saber, la industria automotriz - "No hacemos pernos y tornillos" es una declaración que he escuchado repetidamente). Entre otros, me refiero a la industria alimentaria, sanitaria y farmacéutica. En la mayoría de estos sectores, la gente siente que la historia detrás de la implementación de 5S encaja bien en su forma de trabajar y su propia cultura.

Desafortunadamente, no importa lo positivo que sea su enfoque de 5S, he visto a algunas organizaciones confundir 5S con toda la filosofía de lean. En otras palabras, tienden a creer que el lean comienza y termina simplemente mediante la creación de un programa 5S extendido a través de la empresa. Ocho errores comunes que he visto que las compañías hacen con sus esfuerzos 5S aparecen en mi nueva entrega de mi serie de Muda Corporation.

Esto me recuerda un caso de una compañía farmacéutica con la que trabajé, en la que un nuevo gerente de planta había sido nombrado recientemente. A primera vista, la planta mostró excelentes ejemplos de gestión visual y conceptos 5S. Una mirada más atenta, sin embargo, dejó claro que algunos de los paneles no fueron actualizados, las normas no fueron respetadas y no todas las instrucciones fueron conocidas por el personal. Cuando el gerente de la planta preguntó al personal acerca de estos problemas anómalos, sus temores fueron plenamente confirmados: bajo la presión de las políticas del grupo, el personal interpretó mal los conceptos 5S, áreas de trabajo abrumadoras con paneles de información y rótulos que rara vez ayudaban a las necesidades de la proceso.

Para hacer frente a esta situación de confusión generalizada, tomó una decisión atrevida: eliminó todos los letreros y paneles, borró las zonificaciones y condujo el proceso de vuelta a lo básico, evitando la mayor parte de la información inútil construida a lo largo de los años en respuesta a suposiciones erróneas. Durante muchos meses, las funciones de apoyo e incluso el equipo directivo trabajaron mano a mano con el equipo de producción en la planta, descubriendo dónde se requerían nuevas normas y, en consecuencia, redefiniéndolas.

Un año más tarde, el gerente de la planta explicó los beneficios del nuevo enfoque: la planta ya estaba totalmente equipada con los estándares necesarios y la mayoría de las funciones de apoyo habían establecido su oficina en la tienda. Pero la lección más valiosa probablemente fue que demasiada información puede ser tan inútil como una falta de ella.

A veces mezclamos la necesidad de aplicar el concepto 5S en todo lo que hacemos con la necesidad de desarrollar talleres 5S en todas las áreas de nuestras empresas. El primer punto es un verdadero debe mientras que el segundo es claramente un error. Todas las herramientas magras deben aplicarse en línea con un sistema de tracción: sólo cuando el proceso muestra sus debilidades y entendemos sus causas.

Marius Gil
February 14, 2017