miércoles, 21 de marzo de 2018

CÓMO ASEGURAMOS UN FUTURO PARA LOS EMPLEADOS EN TOYOTA AUSTRALIA

CARACTERÍSTICA - El cierre del año pasado de la planta Altona de Toyota en Australia, nos impactó a todos. Aquí, el exdirector divisional de fabricación, nos cuenta de primera mano, cómo la compañía aprovechó al máximo una situación tan terrible.
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El 10 de febrero de 2014, el presidente de Toyota Motor Corporation, Akio Toyoda, voló a Melbourne para hacer un anuncio importante. Sin embargo, su visita a la planta de Altona fue diferente a las otras visitas, ya que solo unas pocas personas lo sabían. Yo mismo, en ese momento Gerente de División, me informaron acerca de la visita, y la razón detrás de ella, apenas tres semanas antes.

La reunión del turno combinado se llevó a cabo a última hora de la tarde y con toda la fuerza de trabajo reunida en el área de ensamblaje, esperando una reunión regular de la gerencia. Aproximadamente a las 4:00 p.m., Max Yasuda, que era presidente de Toyota Australia en ese momento (que pasó a ser presidente de la junta, y ahora ha regresado a TMC Japón), se subió al escenario y dió un mensaje impactante: la compañía había decidido cerrar el sitio de Altona, dejando de realizar todas sus actividades de fabricación en Australia. Inmediatamente después de que el Sr. Yasuda terminara de hablar, Akio Toyoda subió al escenario y dió un discurso muy sincero, en el que le dijo a la gente cómo Toyota estaba comprometido a salvaguardar el futuro de su gente.

Para muchos, el cierre de las operaciones de fabricación parecía inevitable desde hace bastante tiempo: una base de alto costo, un alto grado de diversificación en el relativamente pequeño mercado interno australiano, solo Toyota con importantes mercados de exportación y un OEM tras otro decidiendo abandonar el país, había dejado a Toyota bajo una presión sin precedentes, lo que hacía cada vez más difícil para la industria automotriz sobrevivir en Australia.

En 1994, Toyota confiaba lo suficiente en el futuro de su negocio australiano y abrió una nueva planta de ensamblaje en Altona, un suburbio de Melbourne, aceptando el plan del Gobierno de construir una base de volumen viable a través de las exportaciones. Una década más tarde, sin embargo, el negocio estaba batallando: la competitividad solo es posible con una base de suministro local viable, pero cuando Mitsubishi se retiró y se redujeron los volúmenes de los fabricantes de automóviles restantes, la presión comenzó a aumentar.

La mañana del anuncio, en nuestra reunión de alta gerencia, no estábamos seguros de qué esperar. ¿La gente arremetería con preguntas al señor Toyoda? ¿Lo abuchearían del escenario? Me enorgulleció ver que, a pesar de la sorpresa y la decepción obvia, tanto el Sr. Yasuda como el Sr. Toyoda recibieron una ronda de aplausos. Evidentemente, la gente sabía que se les había mostrado respeto: la noticia del cierre no provenía del rumor ni de los medios, sino del Presidente Global de la Corporación, que voló durante 10 horas para entregarla en persona. Nuestra filosofía de comunicación siempre ha sido que, sin importar las noticias, la gente siempre la escucharía primero de nosotros. Más importante aún, el cierre se había anunciado con casi cuatro años de antelación y la compañía se había comprometido a ayudar a las personas en sus próximos pasos.

Esto representó una base sólida en la que podríamos trabajar en los días complicados que teníamos por delante.
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HACER QUE SUCEDA

La prioridad de la gerencia después del anuncio, fue brindar a las personas ingresos y seguridad laboral, a pesar de la difícil situación. A su vez, esto le permitiría a Toyota producir los volúmenes que se había establecido, pudiendo así continuar atendiendo a sus clientes y retener a sus proveedores.

Muchos pensaron que terminaríamos cerrando un turno, o que los trabajadores comenzarían a irse por montones. Nada de eso sucedió, hubo dificultades, por supuesto, pero en general caímos bastante bien. Nos comprometimos con un volumen mínimo promedio de 90,000 autos, eventualmente produjimos más que eso en cada uno de los tres años previos al cierre. Esto tranquilizó a nuestros proveedores y convenció a la mayoría de ellos de quedarse.

A pesar de la gran decepción por las noticias, la gran trayectoria de Altona y lo que creo que fue un exitoso "plan de transición" significaba que, como planta, teníamos una mayor determinación para mantener la motivación en los cuatro años previos al cierre. La filosofía de Toyota fue informar cada paso del proceso. A los pilares del Respeto hacia las personas y la Mejora Continua agregamos el 'Liderazgo sincero'  en otras palabras, nos involucramos en la mejora continua en todos los aspectos de nuestras operaciones hasta el final, aún centrados en lo que la gente necesitaba para prepararse para su futuro. Aquí es donde surgió la idea de "el último automóvil, el mejor automóvil del mundo": Altona no solo seguiría produciendo, sino que el último vehículo que saldría de su línea de producción, sería el mejor auto Toyota jamás fabricado en el mundo. Este fue un mensaje fuerte, fortalecedor pero a la vez desafiante para nuestra gente, y algo que los ayudó a mantener la cabeza en alto y continuar involucrados en la resolución de problemas y la mejora.

Al mismo tiempo, queríamos asegurarnos de que la gente que salga de Toyota, tuviera el mejor CV posible, lo que se convirtió en una buena vía para acelerar el desarrollo de sus habilidades. No es coincidencia que llamemos a este programa "DRIVE", que significa Dedicado, Listo, Individual, Vocacional y Energizado.
El programa DRIVE es parte del paquete de negociaciones con los empleados sobre las condiciones de indemnización, donde Toyota hacía hincapié en la importancia de apoyar el desarrollo profesional de su personal durante el periodo de cierre.

A pesar de que algunos simplemente dijeron "dennos el dinero", nuestros empleados terminaron votando por el paquete de indemnización, incluido el soporte de DRIVE y el compromiso de permanecer al final.
Así que mientras algunos de los jóvenes ingenieros decidieron irse, la gran mayoría de trabajadores optaron por quedarse hasta mayo del 2014 (los trabajadores subcontratados, que representan alrededor del 10% de nuestra fuerza laboral, también recibieron un pequeño incentivo para quedarse y buscar apoyo laboral).

La gente respondió bien. Si nos fijamos en nuestros KPI y el rendimiento, apenas podríamos encontrar la fecha de anuncio. De hecho, nuestras cifras mejoraron! Sorprendentemente, logramos un 84% de participación en círculos de calidad y una finalización del proyecto del 100%. Más tarde, incluso el grupo de empleados, confirmó la solidez de DRIVE.

ASEGURANDO FUTUROS

El objetivo principal de DRIVE, era ayudar a las personas a crear un nuevo plan de carrera para ellos mismos. Nuestro compromiso con ellos fue cubrir el costo de los cursos, que tendrían que pagar. El desarrollo de las capacidades se produjo principalmente a través de upskilling y reskilling.

Con el reskilling, intentamos fomentar la movilidad dentro del negocio siempre que sea posible. Muchos de nuestros ingenieros, por ejemplo, se convirtieron en coordinadores del sistema de distribución, expertos en kaizen de concesionarios de automóviles y personas de marketing. De los que se fueron, muchos cambiaron la industria por completo -la asistencia sanitaria fue uno de los principales destinos- y se convirtieron en enfermeras o agentes de transporte de pacientes. También tuvimos algunos cambios de carrera sorprendentes, por así decirlo, incluyendo un técnico de teatro y un piloto de helicóptero.

Nuestros administradores de casos emparejaron a las personas con sus intereses, habilidades y experiencia. Cada vez que encontraban un camino viable para un trabajo, se desarrolló y se firmó un plan de carrera y los administradores de casos se aseguraron de que la gente lo siguiera. La capacitación normalmente se realizaba de forma externa, en las universidades, por ejemplo, y al crear un grupo de trabajo, también pudimos liberar a aquellos que necesitaban trabajar antes de comenzar sus nuevas carreras.

Para upskilling, creamos nuestro proceso de capacitación acreditados externamente por nivel de posición de las personas, lo que permite a todos acceder para estudiar el nivel de calificación por encima de su posición actual.

Finalmente, alrededor de 600 personas se graduaron un nivel más alto en el programa de perfeccionamiento profesional, mientras que el 60% de la fuerza de trabajo de Altona bajó por la ruta de reskilling. Del 30% que no participó en ninguno, el 17% representaba a personas que estaban cerca de la jubilación, pero aún asistían a talleres de planificación financiera y de jubilación y se les había dado un paquete de indemnización. Cuando llegamos al cierre, estábamos bastante satisfechos con el resultado hasta el momento y con DRIVE para continuar brindando soporte hasta finales de junio de 2018, aún había oportunidades para aquellos que necesitaban soporte pasado el cierre.

En el taller, cada vez que preguntaba a las personas qué harían después de Toyota, escuché muchas historias increíbles de resiliencia, gran iniciativa y optimismo. La sensación de incertidumbre fue dominante después de que se hizo el anuncio, pero como nos mantuvimos firmes con la gente, al final, la gran mayoría se sintió optimista sobre su futuro. Sabían que sus habilidades recién adquiridas les brindarían nuevas oportunidades.

Recuerdo a un miembro del equipo, originario de Croacia, que siempre había sido muy callado y evitaba tener contacto visual conmigo. Empezamos a tener pequeñas conversaciones el año pasado antes del cierre. El día anterior a la ceremonia final, se me acercó y le pregunté qué iba a hacer. "En dos semanas me mudaré al norte de Sydney con mi esposa para comenzar a trabajar como conductor de tren en Hunter Valley", me dijo. También explicó que inicialmente no hizo mucho caso al programa DRIVE, pero que una vez que pasó por el proceso, entendió lo bueno que era. "Esto es lo mejor que me ha pasado". Además, ¡me encantan los trenes! "Ver ese cambio en él (y en muchos otros) fue bastante conmovedor.


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ESTÁ EN NUESTRA CULTURA

Toyota siempre se ha esforzado por proporcionar empleo a largo,plazo, [algunas personas dicen que tienen un empleo de por vida, pero Toyota siempre dice que conservarlos es su objetivo es a largo plazo, pero nunca una garantía]. El respeto por las personas realmente dice todo lo que hace la compañía: proporcionar el tipo de apoyo que recibieron los trabajadores de Altona costó bastante dinero, pero a los ojos de la gerencia era importante.

Durante nuestras revisiones de gestión en el taller (que nunca dejamos de hacer), nos dimos cuenta de lo agradecidas que estaban las personas por lo que la empresa estaba haciendo por ellos, y que entendían que las circunstancias estaban fuera de nuestro control.

Cuando llegó el final de septiembre y comenzó nuestra última semana en Altona, sucedió algo muy interesante. Como teníamos un objetivo de cero obsolescencia, habíamos establecido un plan de producción bastante conservador para el final. Los últimos seis meses transcurrieron sin problemas, pero nos preocupaba que los últimos dos días pudieran verse seriamente afectados por problemas de suministro de piezas, que no terminaban exactamente en una nota alta. Pero sucedió lo contrario: las personas se empoderaron mutuamente para abordar los problemas en sus áreas.

Esos dos últimos días, el equipo de administración recorrió todo el sitio, visitando cada departamento cuando terminaron de trabajar: prensado, soldadura, taller de pintura, etc. Conocimos a la gente y pronunciamos discursos, convirtiendo lo que temíamos que sería un tiempo negativo en una forma muy positiva de terminar una larga historia de excelencia.

Cerramos un martes, pero el día anterior, ambos turnos habían trabajado juntos. Habían estado limpiando, mientras las nóminas estaban siendo finalizadas. El último día, tuvimos un desfile comenzando en la parte posterior de la planta, recogiendo en el camino un vehículo para cada uno de los modelos construidos en Altona a lo largo de los años. Al pasar por diferentes áreas, la gente se unió al desfile hasta que llegamos a nuestra área ceremonial, donde se montó un escenario. Los principales distribuidores, proveedores, jubilados de Toyota, clientes de Medio Oriente y la gerencia estuvieron presentes. El carro final fue conducido fuera de la línea y escoltado por nuestros Directores a través de una guardia de honor de empleados de servicio que llegaba hasta el escenario, acompañado de un tremendo aplauso. En los discursos finales pronunciados por nuestro Director de Manufactura Chris Harrod, el Presidente David Buttner, el Presidente Max Yasuda con un mensaje de Akio Toyoda a través de un vídeo, el último auto fue declarado como el "Mejor Auto del Mundo" y nuestro objetivo fue oficialmente reconocido como logrado. Después de esto, todos disfrutamos de una barbacoa juntos. Se derramaron lágrimas, se dieron abrazos, se celebró la historia, todos sabiendo que el último automóvil que produjo Altona, fue el mejor vehículo mundial de Toyota, que se ganó un lugar especial en el Museo Toyota en Nagoya.

Y luego, se apagaron las luces....



 EL AUTOR

Un ingeniero de fabricación por formación, Doug Rickarby pasó casi 40 años con Toyota Australia, iniciando su programa de Desarrollo de Proveedores a finales de los años ochenta. Doug luego adquirió mucha experiencia en recursos humanos liderando la función de Capacitación y Desarrollo de la compañía. Posteriormente, Doug ocupó altos cargos en Compras, Gestión de la cadena de suministro, Estrategia corporativa y Operaciones de planificación y fabricación. Durante los últimos 10 años que pasó con Toyota, Doug fue el Gerente Divisional de Manufactura. Hoy es el Director Gerente de Gemba Guides.


Por:
Doug Rickarby,

Tomado y Traducido de:
How we secure a future for employees at Toyota Australia

Versión Original
http://planet-lean.com/how-we-secured-a-future-for-employees-at-toyota-australia


martes, 13 de marzo de 2018

REFLEXIONES DE ISAO YOSHINO SOBRE EL PAPEL DE LA ADMINISTRACIÓN EN TOYOTA


ENTREVISTA: En esta sesión de preguntas y respuestas con Catherine Chabiron, el veterano de Toyota Isao Yoshino habla sobre NUMMI, la administración de la empresa y cómo cambiar la mentalidad de los líderes.
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Entrevistado: Isao Yoshino, profesor de la Universidad Nagoya Gakuin.

Entrevistador: Catherine Chabiron, Lean Coach y miembro del Instituto Lean France.
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Catherine Chabiron: Yoshino-san, jugaste un papel clave en el arranque de NUMMI, cuando Toyota entró en una empresa conjunta con GM en Fremont, California. Antes de comenzar la producción en 1984, lideraste el programa de capacitación del grupo estadounidense y a los líderes del equipo para mostrarles cómo Toyota quería dirigir la planta. Los  emparejáste con contrapartes japonesas. ¿Cuáles fueron los principales aprendizajes de ese experimento?

Isao Yoshino: Realmente comenzamos desde una página en blanco, entonces. No teníamos experiencia previa en la ejecución de operaciones en los Estados Unidos, pero sabíamos que tendríamos que cambiar la mentalidad de la fuerza de trabajo, que rara vez había visto a la gerencia en la línea de producción. Tanto la gerencia como la fuerza laboral, habían desarrollado tal desconfianza mutua, incluso antes del cierre de la planta, tres años antes de que la comunicación no fuera más que una negociación y despliegue de agravios.

Entonces, a la alta gerencia de NUMMI se le ocurrió la idea de traer a todos los futuros líderes de equipos y grupos a nuestra planta de Takaoka en Nagoya. Pensamos que ayudarlos a ver su trabajo desde un ángulo diferente podría crear las condiciones adecuadas en Estados Unidos. En Toyota, creemos firmemente que son las personas las que fabrican automóviles, no las máquinas: si la administración se ocupa de los miembros del equipo, los miembros del equipo responderán positivamente. Esto se debe a nuestra creencia en el respeto por las personas, que también nos enseña que todos pueden y deben contribuir a la mejora continua de la línea.

Otra idea clave, con la que queríamos impresionar a los líderes estadounidenses que trabajarían en NUMMI, fue que los trabajadores de Toyota se enorgullecen de su trabajo: todos en la planta comparten la creencia de que "no hay problema!.. es un problema" y que la línea debe detenerse cada que ocurre un problema. Este fue un gran cambio para nuestros líderes de equipos y grupos estadounidenses, porque hasta entonces sus objetivos solo habían sido los resultados de producción y que los problemas de calidad se solucionen al final de la línea. ¡De hecho, apenas creyeron lo que veían sus ojos, cuando vieron a los trabajadores japoneses detener la línea regularmente!

Eventualmente, a pesar de sus diferentes orígenes y la dificultad de comunicarse (a través de un inglés quebrado, gestos y muchos señalamientos), los estadounidenses aprendieron mucho de sus colegas japoneses durante sus tres semanas en Takaoka.

Por nuestra parte, pudimos confirmar que la naturaleza confrontacional de la relación que se había establecido en Fremont entre trabajadores y patrones, no era el resultado de operadores obstinados o líderes sindicales demasiado agresivos. Más bien, se derivó del enfoque de gestión. En Toyota confiamos en que podríamos cambiar las cosas en NUMMI.
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CC: ¿Personalmente, de esa experiencia, qué crees que aprendiste sobre gestión?

IY: Me abrió los ojos a la importancia de "mostrar respeto" a los miembros del equipo. Lo que parecía bastante obvio en Toyota, obviamente había estado ausente en General Motors en Fremont, lo que con el tiempo generó malentendidos, desafíos y enfrentamientos. Mostrar respeto crea una relación positiva y constructiva entre colegas y empleados. Respeta a los demás, y ellos te respetarán.

A medida que el entrenamiento progresaba, podía sentir que la mentalidad de los estadounidenses estaba cambiando. Los visité todas las noches, después de que regresaron de Takaoka, y cené con ellos. En su primera semana de capacitación en el aula, parecían muy dudosos sobre las ideas que compartíamos con ellos: desde el sistema para detener la línea en caso de que ocurriera un problema, hasta la presencia regular de la administración en el gemba. Sin embargo, cuando empezaron a verlo con sus propios ojos, comenzaron a cambiar de opinión y decidieron intentar implementar esos principios en casa. Se hizo claro para ellos que no se puede cambiar una mentalidad, sin hacer las cosas de manera diferente primero.
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CC: ¿Tienes otro ejemplo de esta idea de cambiar la mentalidad haciendo las cosas de manera diferente?

IY: Cuando se estaban preparando para comenzar las operaciones en Fremont, los trabajadores cambiaron la forma en que limpiaban sus estaciones de trabajo. Hasta entonces, la limpieza era una prerrogativa de los conserjes de la planta. Sin embargo, recomendamos que los miembros del equipo y los líderes del equipo limpien ellos mismos sus estaciones de trabajo, para aumentar el sentido de pertenencia y el orgullo por el trabajo.

También asumieron unas cuantas tareas de mantenimiento, nada complejo.Todo esto les ayudó a comprender que debían prestar atención a su entorno, lo que a su vez contribuyó en gran medida a que 5S y la mejora continua de las operaciones echaran raíces.
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CC: Unos años antes, en 1979-1980, también estuviste involucrado en un programa crucial para ayudar a revivir el espíritu TQC (Total Quality Control) entre los oficiales y gerentes de Toyota: el KanPro, Kanri Noryoku Program. ¿Puedes contarnos al respecto?

IY: La industria automotriz japonesa fue severamente golpeada por la crisis del petróleo de 1973. Había pasado más de una década desde el auge del uso del control total de la calidad a principios de la década de 1960, y la alta gerencia comenzó a notar que la gente cada vez se entusiasmaba menos. Toyota decidió que era hora de revivir una serie de conceptos claves de gestión: el hoshin de la compañía en 1978, incluyó un ítem sobre "mejorar la capacidad de gestión para gerentes en toda la compañía", dirigido por Nemoto-San, director general a cargo de Quality Control.

El programa apuntaría a casi 2,000 líderes clave con sede en Toyota City. Cada líder debía desarrollar su propio hoshin en formato A3, implementarlo y proporcionar comentarios sobre él cada seis meses, frente a sus gerentes.

El programa KanPro duró dos años. Curiosamente, las capacidades que se esperaba que los gerentes desarrollaran estaban relacionadas con la evaluación de habilidades, su conocimiento y experiencia, y su capacidad para impulsar mejoras, presentar ideas y planes, convencer a otros o negociar.
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CC: No muy diferente que PDCA, entonces -- comprender, confirma la situación, actúa en consecuencia, convence a otros actores, verifica tu interpretación, ajusta tu visión y tu planificación. ¿Estarías de acuerdo?

Isao Yoshino: Absolutamente. Nemoto-San periódicamente proporcionó capacitación grupal a todos los gerentes. Se centró, por ejemplo, en cosas como "cómo convertir un círculo PDCA", "cómo hacer una revisión", "cómo desarrollar objetivos", "cómo analizar resultados" o "cómo desarrollar elementos detallados de implementación para alcanzar la meta". Ayudó a las personas a reflexionar sobre sus elementos prioritarios como gerentes (e insistió en que deben mantener el número de tales elementos al mínimo, para alentar el enfoque y el pensamiento más profundo).

También les enseñó a hacer presentaciones fáciles de entender y directo al punto, en formato A3. La idea detrás de esto era empujar a los gerentes a completar un "5Sing"  sobre sus ideas, para que pudieran retener datos y hechos clave.
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CC: ¿Cómo terminó el programa KanPro afectando a los 2,000 gerentes involucrados?

Isao Yoshino: Nemoto-San animó claramente a los gerentes que eran sinceros acerca de sus pruebas y errores, y que buscaban activamente soluciones mediante el desarrollo de sus subordinados. El programa KanPro claramente reforzó la cultura de PDCA, hoshin kanri y el desarrollo de las personas en todo Toyota.

Además, los asistentes de los gerentes y los empleados de otras áreas, que habían visto a sus jefes lidiar con el enfoque durante dos años, aprendieron mucho, al igual que los aprendices aprenden observando a sus personas mayores todos los días. En poco tiempo, comenzaron a hacer lo mismo con sus propios equipos.
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CC: Lo que los mejores líderes en la historia de Toyota tienen en común, no es solo una visión y la capacidad de anticipar las tendencias del mercado. También pasaron sus vidas en las plantas y en la proximidad de los productos y estudiaron muy de cerca a los competidores de Toyota. ¿Puede decirnos algo más sobre las raíces culturales de Toyota, en particular, de dónde viene la idea de genchi genbutsu - ir y ver-?

Isao Yoshino: Toyota Motor Corporation se ha ubicado en la parte occidental de la prefectura de Aichi, llamada Mikawa, desde 1937. Mikawa es una zona montañosa con suelos muy pobres, donde la gente ha trabajado duro durante siglos solo para ganarse la vida. La constancia, la paciencia, la diligencia, la humildad y la honestidad son muy valoradas aquí. Lo han hecho por siglos: un señor del siglo XVI de Mikawa, llamado Tokugawa Ieyasu, nos dejó algunos preceptos que aún hoy podrían aplicarse en Toyota. Uno de ellos nos enseña que "la vida es un largo viaje con una pesada carga" y nos alienta a no darnos prisa, preparando el camino para nuestra visión a largo plazo.

Otra cita de Tokugawa dice así: "No es suficiente, es mejor, que demasiado". Esta ha sido otra marca nuestra ya que el nombre de la empresa se cambió de Toyoda (escrito con 10 pinceladas) a Toyota (8 pinceladas). La razón oficial de esto es que 8 se considera un número de la suerte. En Toyota, nos gusta agregar que el uso de este número asegura que no creamos que estamos en la cima del mundo (en 10). Es mucho mejor saber que todavía tenemos que mejorar, en lugar de creer que ya sabemos todo.

Una cita final para ti: "Si solo sabes lo que es vencer, pero no lo que se va a derrotar, te lastimarás". Esto suena como una campana fuerte en Toyota, donde una búsqueda frenética de las causas que crean los efectos, y de lo que necesitamos aprender para poder avanzar, está completamente arraigada en la cultura. Esto puede ser de donde proviene genchi genbutsu.
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CC: En función de su experiencia en Toyota, ¿qué hace que alguien sea un buen gerente o líder?

IY: En primer lugar, un buen líder es un buen oyente, en lugar de un buen conversador. Alguien que juzga las cosas desde muchos ángulos diferentes, en lugar de un solo factor. Alguien que enfatizará el proceso sobre el resultado, con la idea de que un buen proceso traerá un buen resultado. Alguien que trata a las personas por igual, del tipo "déjennos encontrar la respuesta juntos" en lugar de "haga lo que le dije". Alguien que puede controlar su temperamento o sus emociones, y ser positivo y proactivo en lugar de demasiado precavido.
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CC: Te has retirado de la empresa y enseñas cultura Toyota a los estudiantes en Nagoya. ¿Cómo los convences de que los principios de gestión de Toyota, que datan del siglo pasado, se aplican al mundo actual?

Isao Yoshino: He enseñado en la Universidad Nagoya Gakuin durante los últimos 10 años, y noté rápidamente que la mayoría de mis estudiantes no tienen objetivos claros para sus vidas. A menudo, vienen a mi oficina en busca de ayuda. Mi primera pregunta para ellos es siempre: "¿Estás contento con lo que estás haciendo ahora?". Su respuesta es algo como esto, "Hmm ... no sé. Tal vez no. No puedo esperar mucho de la vida universitaria" Esto, creo que es un problema serio.

Me pregunté, qué podría hacer por mis alumnos. Los escucho cuidadosamente para descubrir exactamente cuáles son las cosas que les molestan y ayudarlos a descubrir sus propias fortalezas y debilidades. Sorprendentemente, no han sido entrenados para reflexionar sobre esto. Luego los ayudo a definir sus propios objetivos personales y lo que quieren obtener de la vida universitaria. Si están dispuestos, les enseño el concepto hoshin kanri que utilizamos en Toyota y les enseño mi propio hoshin personal, que continúo actualizando. Aprender, mejorar y convencer a otros para que progresen, es un proceso sin fin.

Desarrollar la capacidad de mis alumnos para pensar y reflexionar requiere de mucho tiempo, energía y paciencia, pero vale la pena hacerlo. Los principios de Toyota ayudan mucho con esto.

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CC: Una última pregunta. ¿Por qué continúa actualizando un documento Hoshin para sus propios objetivos? ¿Qué le puedes decir a nuestros lectores sobre los beneficios en Hoshin?

Isao Yoshino: La respuesta es simple. Hoshin fue desarrollado originalmente para ayudar a las empresas a crecer, pero sus conceptos también se pueden aplicar cómodamente a la vida de una persona.

Los estudiantes vienen a mi oficina casi todos los días para recibir ayuda con respecto a sus estudios o sus propios problemas personales. No hay una solución fácil, ya que cada problema es diferente y no se puede resolver en el acto. Requiere mucha discusión y análisis. Utilizo los pasos de resolución de problemas para ayudar a mis alumnos a tener más confianza en su capacidad para resolver sus problemas.

Por lo tanto, he agregado en mi propio informe personal, la necesidad de ayudar a esos estudiantes a comprender su propia situación, buscar las causas de raíz de los problemas, definir objetivos y realizar un seguimiento regular. Hacerlo me ha enseñado mucho sobre la eficacia de mi propio entrenamiento. Claramente, Hoshin me ayuda a reflexionar sobre mis propias habilidades y desarrollar continuamente mi conjunto de habilidades.


EL ENTREVISTADO


Isao Yoshino es un líder de Toyota de 40 años y un ex gerente de capacitación de NUMMI con sede en las oficinas centrales de Toyota en Japón. En 1979 y 1980, estuvo a cargo del Programa de desarrollo de gerentes ("Kan-Pro" en japonés) para todos los gerentes de las oficinas centrales de Toyota. En 1983, se le pidió que administrara un programa de capacitación recientemente establecido para los líderes de taller de NUMMI. En junio de 1984, Isao Yoshino y su equipo entrenaron a los líderes del taller estadounidense durante tres semanas en la planta de Toyota. Yoshino-san también trabajó en Investigación, Planificación Corporativa y Control de Producción.


LA ENTREVISTADORA


Catherine Chabiron es una Lean Coach y miembro del Institut Lean France. Anteriormente ocupó el cargo de Directora de Gobernanza de IS en Faurecia, un gran grupo industrial francés, que trabajó durante ocho años en el corazón de la transformación Lean del departamento de SI.




Tomado y traducido de:
Isao Yoshino reflects on the role of management at Toyota

Versión Original:
http://planet-lean.com/isao-yoshino-reflects-on-the-role-of-management-at-toyota



miércoles, 7 de marzo de 2018

Le preguntamos a Art: ¿POR QUÉ DICES QUE EL CEO NECESITA CONVERTIRSE EN UN EXPERTO LEAN?


Lo digo porque en cada transformación lean verdaderamente exitosa que he presenciado durante muchos años, el único rasgo común ha sido un CEO con un profundo compromiso con el pensamiento y la práctica Lean. Me doy cuenta de que esta es probablemente, una idea impactante para la mayoría de los directores ejecutivos, ya que se les enseña a administrar de forma tradicional y, en general, se les recompensa por hacerlo. Yo diría que más del 90 por ciento de todos los CEO's se consideran como un tipo de programa de reducción de costos o "cosas de fabricación". Consideran que es lógico delegar este trabajo al vicepresidente de operaciones. Después de todo, el CEO tiene mucho que hacer y no tiene tiempo suficiente para involucrarse de cerca. Quizás llamar al 1-800-lean-consultant podría aportar el conocimiento básico que necesitamos. El consultor adecuado podría capacitar al vicepresidente de operaciones y mantener informado al CEO. "Tienes todo mi apoyo".

Entonces, si bien esto tiene sentido en la forma tradicional de pensar, los líderes (a diferencia de los gerentes tradicionales) realmente necesitan pensar de manera diferente. Ningún CEO lean exitoso comenzó como un experto Lean. Lo que sí hicieron fue llegar a comprender el poder de Lean como un arma estratégica y ver que tenían que aprender todo al respecto si iban a maximizar las ganancias para su empresa. También entendieron desde su temprana exposición a Lean, que era casi lo opuesto al enfoque de gestión tradicional y se dieron cuenta, como resultado, que implementarlo con éxito requeriría un cambio importante, que sería incómodo para casi todos, incluidos ellos mismos. . Esto requeriría un liderazgo de su parte, y no la gestión tradicional de mando y control con la que crecieron.

Entendieron que no podían delegar esto. Tenían que liderarlo, pero ¿cómo lideras algo de lo que no sabes tanto? Bueno, entonces necesitaban aprender más pero ¿cómo? Hay libros y seminarios que pueden darle los conceptos y principios correctos y todos lo asimilarían tan rápido como puedan. Pero pronto descubrieron que no se podía aprender de esa manera. Solo puedes aprenderlo, realmente aprender y entenderlo, al hacerlo. Esto significaba estar en muchos equipos de kaizen y estar en el taller, trabajando duro para ver y comprender el desperdicio que existe en sus empresas, el cual nunca antes pudieron ver.

Así es como llegué a entender Lean. Tuve mucha suerte cuando fui a Danaher como uno de los dos primeros ejecutivos del grupo y contraté a los consultores de Shingijutsu desde el principio. Eran cuatro ex ejecutivos de Toyota que habían pasado sus carreras en Toyota, y durante los 10 años anteriores a la formación de su compañía consultora, todos habían trabajado directamente para que Taiichi Ohno implementara el Sistema de Producción Toyota (TPS) en las Empresas del Grupo Toyota. Comenzaron su consultoría en dos de las compañías de mi grupo, Jacobs Chuck y Jacobs (Jake) Brake. Mi oficina estaba en la fábrica de Jake Brake, así que pasé mucho tiempo en el taller con los consultores cuando estaban con nosotros dirigiendo kaizens, al igual que los presidentes de Chuck y Brake. Estábamos aprendiendo a un ritmo muy rápido. Los llevamos a cenar todas las noches y les pedimos más información. Escuchamos muchas buenas historias de Ohno sobre cómo constantemente los empujaba a mejorar. Fuimos su único cliente en EE. UU. Durante cuatro años y durante ese tiempo, todos nos convertimos en expertos en Lean. Decidimos desde el principio que no importa lo que nos dijeran que hiciéramos, lo haríamos incluso si pensábamos que era la cosa más loca que hayamos escuchado. Alrededor del 50% de las veces lo era, pero lo hicimos de todos modos. Aprendimos mucho de esto. Los cambios no siempre funcionaron la primera vez, pero nunca dejamos que las cosas vuelvan a ser como antes. Nos quedamos con eso y lo hicimos funcionar dándonos grandes ganancias y mucho aprendizaje importante.

Yo era el ejecutivo del grupo, así que, en verdad, no tuve que pasar mucho tiempo en la tienda o cenando con consultores. Sin embargo, desde el principio entendí cuán estratégico era el enfoque de TPS, así que quería aprender y convertirme en un experto. Esto resultó invaluable cuando dejé a Danaher para convertirme en el CEO de The Wiremold Company. Yo era el único en Wiremold con conocimiento de TPS y, como resultado, pude ver claramente el desperdicio que existía. Más importante aún, sabía cómo organizar la estructura (flujo de valores) y las actividades kaizen que nos ayudarían a eliminar los desechos y crecer. Vi que si no tienes el conocimiento Lean como líder, es difícil entender las oportunidades y aún más difícil convencer a tu equipo para que haga los cambios. La resistencia al cambio será muy fuerte.

Como un ejemplo temprano en Wiremold, estaba en el taller y me detuve en uno de nuestros laminadores. "¿Cuánto tiempo lleva cambiar esta máquina?", Le pregunté. La respuesta fue 14 horas. Dije: "Oh, no, no podemos tener eso, tenemos que hacerlo en menos de 10 minutos". Nunca antes había visto un tren de laminación, pero mi conocimiento lean me hizo sentir cómodo de que esto fuera posible. Al mismo tiempo, sabía que todos allím cuando dije eso pensaron que estaba loco. Si solo dijera "déjalo en 10 minutos" y me hubiese ido, entonces no habría ocurrido mucho cambio. En lugar de eso, organicé una serie de equipos kaizen para atacar el problema. Tomó más de un año, pero obtuvimos ese cambio a 6 minutos. Ahora eso realmente cambia las cosas. La Voz se corre. La gente escucha. Pueden aceptar nuevos desafíos cuando el líder sabe lo que es posible y puede mostrarles cómo llegar allí. Se multiplica al ver al líder en el taller trabajando con todos los demás para hacer mejoras. Por cierto, cuadruplicamos en tamaño e incrementamos el valor empresarial de Wiremold en algo menos del 2,500% en poco más de nueve años.

Entonces, esta es la razón por la cual es importante que el CEO se convierta en un experto Lean. Saber lo que es posible, estar dispuesto a desafiar a las personas para que lleguen allí y luego mostrarles cómo llegar allí son los ingredientes esenciales para una transformación Lean exitosa. No tiene que comenzar como un experto Lean, pero debe comprender por qué es importante convertirse en uno.


AUTOR


Mientras se desempeñaba como CEO o un puesto equivalente, Byrne implementó principios lean en más de 30 compañías (incluidas subsidiarias) y 14 países durante los últimos 30 años, lo que le proporciona un conocimiento inigualable sobre cómo cambiar las empresas utilizando una estrategia Lean. Byrne comenzó su  viaje Lean como gerente general de General Electric Company. Más tarde, como ejecutivo de grupo, ayudó a introducir Lean a Danaher Corporation. Como CEO de The Wiremold Company, cuadruplicó el tamaño de la empresa e incrementó su valor empresarial en un 2,500% en menos de 10 años.


Tomado y Traducido de:

Ask Art: Why do you say the CEO needs to become a lean expert?


Versión Original:
https://www.lean.org/LeanPost/Posting.cfm?LeanPostId=833


CONSEJOS PARA DEMOSTRAR EL VALOR FINANCIERO DE LEAN A LOS DIRECTIVOS


¿Qué es la evasión de costos?

Evitar costos, se refiere a evitar cualquier tipo de costo en el que normalmente incurriría, debido a una decisión  que tomó. Por lo tanto, ha realizado algún tipo de mejora que ha cambiado la estructura de costos de su negocio.

¿Puedes dar un ejemplo de eso en la práctica?

Seguro. Supongamos que haces un proyecto de mejora en el que estás buscando la razón por la cual sigues necesitando acelerar la elaboración de productos para los clientes a un costo mayor. A medida que lo veas, evaluarás la situación y resolverás algunos problemas, y dirás que descubres que la raíz del problema es que tu sistema de administración de inventario es inexacto: tus vendedores pensaban que había un producto listo para ser enviado, cuando en realidad no lo había. Por lo tanto, por respeto al cliente,  eligies acelerar el pedido.

Luego, corriges el error de inventario. Las ventas ahora pueden ver lo que realmente está disponible, los pedidos se envían como se esperaba y tú has evitado el costo de la agilización. Ahora, el problema con contabilidad, es que solo medimos cosas que suceden. Entonces, dado que ya no pagamos esa tarifa de agilización, no aparece en nuestra hoja de costos; de hecho, no aparece en ninguna parte. Es solo un costo que hemos evitado y que ya no tenemos que enfrentar.

Eso es una evasión de costos directos; también hay ejemplos indirectos. Entonces, digamos que hay una cierta cantidad de personas en esta organización con una cultura de mejora continua, es decir, pidiéndoles a todos que piensen sobre cómo pueden hacer que su trabajo sea un poco más fácil, más seguro y más oportuno. Con el tiempo, las tareas que no agregan valor, son eliminadas del trabajo y, por lo tanto, posiblemente podamos evitar contratar tanta gente como lo hacíamos en el pasado para cubrir las tareas pasadas. Eso es una evasión de costos indirectos: no necesariamente podemos conectar los ahorros con una acción en particular, pero podemos ver el costo evitado, en términos de menos sueldos a pagar.

¿Cómo ayuda esto a los directivos a darse cuenta del valor real de Lean?

Digamos que soy un líder y recibo un informe financiero todos los meses, me muestra cuánto gasto. Es posible que no reconozca por completo la relación del tamaño de mi equipo con los costos totales contabilizados, porque es posible que no tenga claro el lado de los ingresos o la demanda del negocio. Puede que no me dé cuenta de que estas mejoras que estamos haciendo son la razón por la cual no necesito aumentar el tamaño de mi estructura de costos, al mismo ritmo que mi estructura de ingresos. Cuando comenzamos a aprender a relacionar el ahorro de costos con el lado de la demanda del negocio, podemos comenzar a ver relaciones que quizás no hayamos visto antes. Y a medida que esas relaciones salgan a la luz, podemos comenzar a ver que el valor acumulado de todos estos ahorros individuales, se convierten en algo notable.

Este es sin duda, un cambio radical en el pensamiento de un líder más acostumbrado a analizar los costos actuales, en lugar de los costos anteriores. ¿Cómo recomiendas explicarles esto?

Gran pregunta! Supongamos que conduzco 10 millas al trabajo todos los días, siempre la misma ruta, durante 15 años. Conozco esa ruta como la palma de mi mano. Pero luego, un día, alguien me cuenta acerca de una nueva ruta que es mucho más fácil que la que estoy acostumbrado. Y, de repente, conducir al trabajo es de ocho millas, no de 10. Eso es un ahorro de dos millas cada vez que me meto en el automóvil para ir y volver del trabajo. Al hacer este cambio, evité ese viaje innecesario y los costos de hacerlo.

Es lo mismo con la evasión de costos. Cuando encontramos cambios, y ya no tenemos que gastar el dinero que alguna vez tuvimos, tenemos esta epifanía repentina de que realmente estamos creando un nuevo valor en nuestros días, en nuestros informes financieros y en el desempeño financiero general de nuestra compañía. Esa es mi forma preferida de usar la evasión de costos para vender liderazgo sobre el valor de Lean.

En el pasado, hablaste sobre un gráfico llamado modelo de ganancias, que ayuda a explicar el impacto financiero general de Lean. ¿Se puede "reducir" el modelo, si se quiere, para explicar la evasión de costos?

Absolutamente. El modelo de ganancias, es un modelo económico muy simple que reviso mucho más extensamente en mi taller, Capturing the Value of Lean. El modelo básicamente dice que tenemos un cierto nivel de recursos en nuestra organización y que tenemos un margen de contribución de servir a nuestros clientes, generando ingresos y los costos variables que conlleva. Donde esas cosas se cruzan se llama "punto de equilibrio". Detrás de todo eso está el capital que invertimos para respaldar nuestro negocio. Entonces, en cualquier lugar del modelo en el que hayamos tenido un costo, podemos pensar en la reducción de costos.

Por ejemplo, en nuestro escenario de agilización de antes, debido a que eliminamos los costos de agilización, nuestro nivel de recursos necesarios realmente ha disminuido. Por lo tanto, reduce nuestro punto de equilibrio y aumenta nuestra rentabilidad. Del mismo modo, la evasión de costos ha aumentado nuestra creación de capacidad: podemos incrementar la producción para satisfacer la demanda mientras mantenemos nuestros recursos a un nivel plano. El modelo de ganancias es una excelente manera de ayudarlo a contar la historia de todas las mejoras leves que están ocurriendo en su empresa, así como su verdadero valor tanto para nuestros clientes, como para nuestra empresa.

Estás haciendo un Lean Talk "conversatorio Lean" en la Cumbre de Lean Transformation 2018, sobre contabilidad Lean. ¿Qué es lo que más te emociona compartir sobre eso?

Estoy ansiosa por compartir una manera en que los profesionales de finanzas y contabilidad puedan mejorar su propio valor para la organización, al enfocarse en otras cosas que no sean simplemente "informes retrospectivos". Quiero mostrarles cómo siempre preguntarse a sí mismos, "¿Cómo puedo ayudar a crear más valor al usar nuestras transacciones financieras, comprender el modelo de ganancias y mejorar la calidad de nuestro contenido para que se ajuste mejor a nuestras necesidades organizativas ". Y debo agregar que mi charla no es solo para profesionales de las finanzas; es para ayudar a que cualquiera tenga la mentalidad de "¿Cómo mis actividades apoyan la iniciativa global y el desempeño financiero de la compañía?"


LA AUTORA

Jean Cunningham es ampliamente reconocida por su trabajo pionero en Lean Accounting, IT, Recursos Humanos y otras funciones, como Lean Business Management y Lean Office. Jean se desempeñó anteriormente como CFO en Lantech Inc., cuya transformación se presentó en Lean Thinking, y Marshfield Door Systems. También se desempeñó como CFO voluntaria para la Asociación de Excelencia en la Fabricación.


Tomado y traducido de:

Tips for Proving the Financial Value of Lean to Leadership


Versión Original en:
https://www.lean.org/LeanPost/Posting.cfm?LeanPostId=855