miércoles, 13 de diciembre de 2017

DE VUELTA A LO BÁSICO: John Shook habla sobre el rol de las preguntas durante el Coaching



Nota del editor: Este es el primero de una serie de eletters clásicos de John Shook y Jim Womack que ayuda a perfeccionar sus habilidades gerenciales y de entrenamiento en esta última semana de verano. Hoy nuestra pieza presentada es "Coaching and Questions, Questions and Coaching" de John Shook. Una lectura obligada para cualquier coach o gerente con responsabilidades de coach.
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Publicado originalmente el 17 de febrero de 2009

Muchos consultores lean o "sensei", son conocidos por hacer preguntas, más que proporcionar respuestas. Hace un par de semanas recibí una pregunta que he escuchado muchas veces antes: "Si conoce la solución correcta para un cliente o un estudiante, ¿se los dice directamente?" La pregunta es profundamente relevante para la discusión que hemos tenido en esta columna sobre el liderazgo basado en gemba.

Mi respuesta al interrogador en este caso fue, por supuesto, "¿Tú qué crees?"

Podría dejar esta columna allí mismo. Pero, no lo haré.

JP Sartre: "La única forma de aprender es preguntando".

En serio, ¿cuáles son los impactos de "dar una solución" versus hacer una pregunta? La respuesta breve y directa a mi interlocutor anterior es que podría decirlo, pero preferiría no hacerlo y rara vez lo hago. Puedo o no saber cuál debería ser su solución. Sin embargo, siempre tendré sugerencias sobre lo que deberían hacer, o podría intentar ayudarlos a encontrar su solución. Entonces, de hecho, puedo decirles cosas que hacer. Esa es una distinción importante: decirle a alguien cosas que hacer, no es lo mismo que decirles la solución a su problema.

Pero, ya sabes, a menudo no sé cuál es la mejor solución para ellos de todos modos. Para casi cualquier situación, hay  detalles escondidos, cosas que los asesores externos no conocemos. Creo que estarás de acuerdo conmigo en que las organizaciones pueden tomar mejores decisiones cuando las basan en hechos, no en conjeturas, opiniones, volumen de voz, proezas de debate, etc. Esa es una de las lecciones más importantes que aprendí en Toyota y una de las más grandes diferencias que observo en Toyota versus otras compañías. En mi experiencia en Toyota, admitir que no se sabe algo, se considera fortaleza, no una debilidad. En la mayoría de las empresas que conozco, se supone que debes tener La Respuesta. Cuando estuve en Toyota, si no conocía los hechos, no intentaba ofrecer una solución.

Además, como asesor externo, si le doy a un cliente Mi Respuesta, fácilmente se convierte en otra de las opiniones que corren, alimentando su manera de decidir basandose en "¿Quién tiene la mejor opinión?". Claro, pueden seguir mi consejo, después de todo, soy el "experto" externo. Si funciona, ¿qué aprendieron, la sabiduría de seguir mi consejo?

Piensa en cualquier situación cotidiana, como cuando le pides consejo a un amigo. Tu amigo, probablemente no tenga todos o incluso muchos de los hechos. Puedes valorar profundamente los consejos de tu amigo, pero tendrás que seguir ciertas partes de su consejo por cortesía, sabiendo que existen muchos hechos adicionales que tú sabes y  que tu amigo no.

De manera similar, al asesorar a clientes o estudiantes, si creo que veo su solución pero ellos no pueden verla, mi primera pregunta debe ser para mí (y no para ellos), es decir, preguntarme, por qué veo la respuesta pero ellos no?. Sabes, podría ser que yo esté equivocado sobre el tema específico y que ellos tengan la razón (imagínate eso). O, digamos que estoy en lo correcto, pero mi primera tarea es descubrir por qué puedo ver la respuesta, pero ellos no pueden: ese es el verdadero problema que necesito ayudarlos a resolver. Incluso si les doy la "respuesta correcta" en una instancia determinada, tengo que hacerlo de una manera que les ayude a realmente aprender la lección. Si solo hacen lo que les digo esta vez, ¿cómo será de ayuda cuando se metan en un lío de nuevo? (Y sabemos ABSOLUTAMENTE que lo harán).

Ya sabes, el viejo "dales un pescado o enséñales a pescar".

Pero, todo esto NO significa que no le diré a la gente cosas que hacer para que aprendan a encontrar su propia solución. Comparto con George Koenigsaecker una afición por un dicho: ninguno de los dos puede recordar de dónde vino (háganmelo saber si lo sabe): "Es más fácil abrirse camino hacia una nueva forma de pensar, que pensar en el camino hacia una nueva forma de actuar ". Le digo a la gente cosas que hacer, por ejemplo, probar varias herramientas de producción lean, pero el punto es que al probar esas tácticas pueden aprender a tomar mejores decisiones. Ese es el verdadero genio dentro de las herramientas de TPS, ya sabes, no solo la "solución" que proporcionan, sino la forma en que están diseñadas para servir como una mejora continua y  estructuras de aprendizaje. Más de eso otro día.

El pensamiento básico, es que evite decirle a la gente qué hacer por tres razones sencillas y una más profunda: 1) le roba a las personas la oportunidad de analizar el problema por sí mismas, 2) les priva de sentirlo de su propiedad, y 3) puedes estar equivocado (imagina eso). Y, finalmente, se alimenta de la creencia de que la solución debería ser el enfoque, en lugar de los hechos y el proceso de entender hacia dónde queremos ir y qué está sucediendo ahora para evitar que lleguemos allí.

En cuanto al primer motivo, me gustaría citar a mi amigo David Verble: "¿Qué impide que la gente piense por sí misma? Alguien se suma a la respuesta".

Aplica el mismo pensamiento al segundo: ¿qué impide que las personas acepten la responsabilidad y tomen la iniciativa? Alguien les dice qué hacer.

Y el tercero: ¿qué impide que la gente se sienta libre de intentar y fallar y aprender? Alguien dice que debemos hacerlo bien a la primera. Mejor estar bien. Mejor ten la respuesta.

Una alternativa pensada para el análisis más profundo del problema de enfocarse en la Solución o "es mejor tener la respuesta" es  "mejor tener los hechos".

Entonces, como asesor externo, puedo decirle a los clientes cosas que deben probar para que puedan descubrir su respuesta. También para las personas dentro de las empresas, si simplemente se relajan y admiten que en realidad no tienen las respuestas, entonces pueden trabajar en ello para obtener mejores respuestas. Todo el mundo siempre está tratando de llegar a la Gran Solución. Prueba esto, intenta eso: cuando tienen suerte lo hacen bien. Y cuando fallan, a menudo se pierden a lo grande.

Es mejor concentrarse en comprender la situación, aclarar el problema real.

Aprendiendo del sensei

Un requisito previo para el aprendiz sensei, que está aprendiendo a no dar soluciones es comprender por sí mismo el hecho de que en realidad no conoce la solución. Una vez que captaste eso, entonces es muy fácil no dar "la respuesta"; simplemente no tienes una respuesta para dar. Pero, si bien no es necesario que otorgue o incluso posea "la solución", sí tiene una obligación importante, que es hacer la pregunta o dar la tarea de analizar las situaciones de una manera que conduzca al aprendizaje, siempre con el aprendizaje como objetivo. Una vez que se logra esto, todo tipo de "soluciones" se caerán. Entonces puedes experimentar la alegría, la liberación y la humildad que conlleva admitir que no sabes.

Que los hechos te acompañen,
John




Por: John Shook
Senior Advisor, Lean Enterprise Institute

Tomado y traducido de:

Back to Basics: John Shook on the Role of Questions in Coaching

Versión original en:
https://www.lean.org/LeanPost/Posting.cfm?LeanPostId=779

jueves, 7 de diciembre de 2017

CÓMO FUIMOS PIONEROS CON LEAN EN ITALIA Y SEGUIMOS LIDERANDO EL MERCADO

ENTREVISTA - En la Cumbre Europea de Lean en Venecia, nuestro editor se sentó a charlar con el extraordinario CEO de Italia. Su compañía, proveedora de la industria del gas natural, ha estado en este negocio durante casi dos décadas.
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Entrevistado: Mario Nardi, CEO, Pietro Fiorentini
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Roberto Priolo: Piero Fiorentini ha estado en su viaje Lean durante mucho tiempo, 17 años para ser exactos. ¿Qué te llevó a adoptar esta metodología en primer lugar?

Mario Nardi: Nuestros márgenes no eran satisfactorios y el clima en la organización no era ideal. A Pietro Fiorentini no le estaba yendo mal, pero no funcionaba tan bien como queríamos. Comenzamos nuestro viaje lleno de esperanzas, y Lean no nos decepcionó. En ese momento, Lean era en su mayoría territorio inexplorado. No había tanta literatura como ahora, lo que significaba que lo nuestro era más un acto de fe que otra cosa. Nos basamos en lo que vimos, es cuestión de sentido común.
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RP: ¿Cómo empezaste?

MN: Gracias a nuestro difunto amigo Alberto Galgano, un pionero del movimiento lean italiano, que una noche tuvo a John Black como invitado en un evento (él, implementó Lean en Boeing y estudió TPS con Chihiro Nakao). Organizamos nuestro primer evento kaizen con él, una experiencia muy perturbadora con muchos momentos simbólicos: en Pietro Fiorentini, todos recordamos cuando John me pidió que derribara una pared de 30 metros en nuestra área de fabricación ... debía estar terminado para la mañana siguiente. Esta era una manera de medir nuestro compromiso y demostrar que todo es posible, pero también había una razón muy práctica para querer que el muro se fuera: evitó que dos procesos de procesamiento por lotes se pusieran en un flujo continuo. Esa primera experiencia trascendental marcó el comienzo de nuestra transformación Lean, que progresó con más eventos kaizen y el desarrollo gradual de capacidades internas de lean en toda la empresa.
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RP: ¿Cuál es la lección más importante que has aprendido en el transcurso de esta transformación, que conlleva un viaje tan largo?

MN: Más que nada, he aprendido cuánto se puede beneficiar una organización invirtiendo en su capital humano, en particular las personas jóvenes y motivadas que están ansiosas por asumir nuevos desafíos. Este es nuestro mayor enfoque: queríamos encontrar personas con la actitud y las habilidades adecuadas para convertirlas en nuestros gerentes del futuro. El compromiso que nos brindan y el esfuerzo que ponen para ayudar a Pietro Fiorentini a tener éxito, es algo de lo que estoy extremadamente orgulloso.
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RP: ¿Qué hace que el viaje de Pietro Fiorentini sea único, en tu opinión?

MN: Nuestra determinación y la intensidad de nuestro esfuerzo. Nunca nos detuvimos en las victorias rápidas, sabiendo que cuanto más avanzamos, menos sabemos. Trabajar para dominar gradualmente nuestra capacidad de identificar y eliminar los desperdicios de nuestros procesos, es un esfuerzo desafiante y enriquecedor.
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RP: ¿Cómo Líder, has cambiado en el transcurso de la transformación Lean?

MN: Mi enfoque del liderazgo ha cambiado completamente. Al principio, mi estilo de liderazgo fue directivo, cada vez más participativo a lo largo del camino. Al mismo tiempo, me he asegurado de que las personas en primera línea tengan el poder y la responsabilidad de impulsar el cambio por sí mismas. He descubierto que este es un ciclo virtuoso, donde el cambio de liderazgo comienza a permitir el trabajo en equipo y, los dos se refuerzan mutuamente en el futuro. En Pietro Fiorentini seguimos una estructura de pirámide invertida: los principales líderes están al servicio de las personas, para eliminar todos los obstáculos que les impiden hacer su trabajo. Esta es una forma fundamentalmente diferente de percibir su rol como gerente.
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RP: Según su experiencia, ¿cuáles son las condiciones previas para el éxito de lean?

MN: En mi experiencia, una buena transformación lean requiere fundamentalmente tres cosas: compromiso; soporte externo (simplemente porque uno no necesariamente conoce el tema al principio, o porque la comprensión no siempre es fácil); y personas jóvenes y dinámicas, que poseen esas habilidades blandas que podemos aprovechar para transformarlas en líderes. El compromiso debe garantizarse a lo largo del tiempo, pero esto a menudo no sucede porque el liderazgo en la parte superior cambia con frecuencia o porque, desafortunadamente, los CEO tienden a estar más interesados en sus carreras que en el éxito del negocio. Esa es una limitación masiva.
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RP: Al igual que cualquier otro país, Italia podría beneficiarse aún más con lean. ¿Cómo podemos asegurarnos de que el uso de esta filosofía sea más frecuente?

MN: Antes que nada, debemos proporcionar una educación más estructurada en las escuelas secundarias, universidades, asociaciones empresariales, etc. Puedo decirles que, al menos en el caso de Italia, quizás deberíamos hablar no solo de Industria 4.0 sino también de la Gestión Lean (Lean Management).


Mario Nardi es el CEO de Pietro Fiorentini, una empresa italiana que suministra productos y soluciones para la industria del gas natural.



Por:  Mario Nardi

Tomado y Traducido de:
How we pioneered lean  in Italy and are still leading the way

Versión Original en:
http://planet-lean.com/how-we-pioneered-lean-in-italy-and-are-still-leading-the-way

lunes, 4 de diciembre de 2017

Proceso final de migración de OHSAS 18001 hacia ISO 45001


Teniendo en cuenta que ya han pasado mas de 4 años desde la propuesta inicial para crear el Estándar de Salud y Seguridad alineado con la ISO y con una fecha de publicación final esperada de marzo de 2018 puedo decir que ya ha pasado mucho tiempo pero este proceso ya esta llegando a su etapa final y con varias expectativas para el futuro.
Inicio ya el proceso de la votación sobre el FDIS (Final Draft International) el que se acaba de abrir el 30 de noviembre de 2017 y se cierra el 25 de enero de 2018.
ISO 45001 reemplazará a OHSAS 18001 y se espera que las organizaciones certificadas actualmente para OHSAS 18001 tengan el período de tres años típico en el que migrarán a ISO 45001. El nuevo estándar está destinado a ser aplicable a cualquier organización, independientemente del tamaño, tipo y naturaleza y todos sus requisitos están diseñados para integrarse en los procesos de gestión preexistentes de una empresa.
Este estándar ha sido diseñado para ayudar a las organizaciones a enfocar sus esfuerzos en lo siguiente:
  • Bienestar laboral sobre todas las cosas, enfoque en promoción de la salud, organizaciones saludables
  • enfoque preventivo también aplicable a los proveedores y contratistas de la organización
  • Respetar y cumplir con la legislación en Seguridad y Salud aplicable según el giro del negocio de cada organización.
  • Identificar los peligros en el lugar de trabajo e implementar controles preventivos efectivos
  • Reducir los accidentes de tiempo perdido
  • Evaluación del cumplimiento de los requisitos legislativos
  • Ahorro de costos en función de la estadística
  • Identificar los requisitos de capacitación y competencia
  • Prevenir lesiones y malas condiciones de salud entre los colaboradores de la organización
  • Mejorar la productividad mediante el análisis financiero de las repercusiones por accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales.
La integración prima en este sistema que permite integrarse con mas sistemas de gestión, sean de ambiente, calidad, gestión de riesgos, entre otros.
Las organizaciones asi como los profesionales de la prevención se mantienen atentos con todo lo que esta pasando con los 69 paises participantes en este proceso. (Ecuador es uno de ellos).
Por:  HENRY MARIÑO ANDRADE
Tomado de: https://www.linkedin.com/pulse/proceso-final-de-migraci%C3%B3n-ohsas-18001-hacia-iso-henry-mari%C3%B1o-andrade/


jueves, 30 de noviembre de 2017

FUNCIÓN DE PERDIDA DE TAGUCHI: herramienta de planificación de producción

En este artículo os voy a introducir una herramienta de planificación de los procesos llamada Función de pérdida de Taguchi. ¿Cómo se define? Los Principios básicos de la filosofía de Taguchi  ¿Cómo se calcula la pérdida de calidad? Ejemplos reales uno basado en el cálculo de la pérdida de calidad en un servicio, y el segundo en un producto ¿Qué finalidad tiene?

El alcance de la filosofía de Taguchi aplica a toda la función de producción de una empresa, desde el diseño hasta su fabricación. Se metodología se centra en el consumidor.

¿Cómo se define?

Es una herramienta de cálculo utilizada para el control de la calidad. También es utilizada para evaluar de una forma numérica la pérdida de la calidad en un proyecto, producto o servicio, en referencia a un nivel de calidad optimo.

Los Principios básicos de la filosofía de Taguchi

La metodología se centra en el consumidor.
Calidad: se define como la pérdida generada por el producto y/o servicio a la sociedad
Economía competitiva: referida al mejoramiento continuo de la calidad, la reducción de costes y la productividad del sistema.
Calidad y coste del producto, determinados en gran medida por el diseño industrial del producto y su proceso de fabricación.

Este método está basado en un Diseño Robusto

Taguchi propone que se haga un mayor énfasis en las necesidades que le interesan al consumidor y que a su vez se ahorre dinero en los que no le interesan, así rebasa la expectativa que el cliente tiene del producto.

Asegura que es más económico hacer un diseño robusto que pagar los controles de calidad y reparar los errores y/o defectos. Al hacer el diseño más robusto maximizamos la posibilidad de éxito del mercado.

Por lo tanto, las principales metas son:

1. Establecer diseños robustos.
2. Diseño y desarrollo de productos robustos
3. Minimización de las variaciones

¿Cómo se calcula la pérdida de calidad?

La función de pérdida nos ofrece una manera de calcular la pérdida de calidad que sufre un producto o proceso con respecto a la características de calidad establecidos. Esto quiere decir, nos dice cuánto nos estamos alejando.

La función de cálculo incluye:

1. Los costes incurridos por no cumplir el producto con las expectativas del cliente.
2. Los costes por no cumplir el producto con las características de funcionamiento.
3. Los costes causados por los efectos peligrosos secundarios causados por el producto.

La clave par la reducción de la pérdida no consiste en cumplir con las especificaciones sino con producir la varianza respecto al valor objetivo.

La función de pérdida es la siguiente:

L(Y) = k (Y-t)^2

L: Pérdida de la calidad
k: constante de coste
Y: valor promedio real de la característica de la calidad
t: valor nominal o central de la característica de la calidad

En los ejemplos podréis contemplar la forma de la gráfica y su significado.

De acuerdo a esta ecuación, se puede observar que a medida que las características de calidad se alejan del valor ideal Y, la pérdida aumenta. 

Por ese motivo, los esfuerzos de mejora deben estar orientados a reducir la variabilidad Y en torno al valor ideal t, con lo que la diferencia sería más pequeña. 

Ejemplos aplicados:

Os voy a mostrar un par de ejemplos, uno en base al cálculo económico de la pérdida de calidad en un servicio y el otro en un producto.

Para controlar el coste de la pérdida de calidad en un servicio

Una empresa que dispone de servicio técnico para reparar electrodomésticos en el domicilio de los clientes. Tras la comunicación del cliente solicitando la presencia del servicio técnico para una reparación, esta se programa y se comunica al cliente el día y la hora en la que el servicio técnico va acudir a realizar la reparación solicitada. Por política de empresa, un retraso en la llegada de más de dos horas es inaceptable; si no se cumple se compensará al cliente con 20€.

En la ecuación:  L(Y) = k (Y-t)^2
Debemos conocer la constante de coste, asumiendo el máximo de valores.
L es el importe de bonificación al cliente en caso de tardar 2 horas en llegar a su domicilio, en este caso sería de 20€.
Y en este caso es el tiempo que se ha tardado en llegar. Para obtener la constante consideramos el valor máximo, en este caso 2 horas de retraso.
t es el valor optimo, en este caso sería 0 horas; es decir, el técnico llega justo a la hora que la empresa se ha comprometido con el cliente.
Con estos valores, obtenemos el valor k.
Si sustituimos los valores en la ecuación obtenemos:
20 = k (2-0)^2 ; K = 20/4 = 5
Por lo tanto, k tiene un valor de 5, para este caso.

Si queremos saber, para cada caso, la pérdida de calidad en función del retraso que el servicio técnico tiene, podemos hacer una tabla calculando la función de pérdida.


En este caso, he contemplado que el servicio técnico llegue antes de hora al domicilio, para explicaros porqué se contempla que existen pérdidas al respecto. Si un técnico llega antes de la hora al domicilio del cliente puede pasar que:

El cliente no esté y por lo tanto el técnico se tenga que esperar (las horas de espera son horas perdidas con su correspondiente coste económico).
Que mientras está esperando, no puede realizar otros trabajos y existe pérdida también por falta de productividad.

Para controlar el coste de la pérdida de calidad en el producto final

Por ejemplo, una empresa que fabrica tornillos. 
Cada caja contiene 300 tornillos.
Cada tornillo cuesta 2€
El máximo de tornillos defectuosos permitidos por caja (por política de empresa) es 5.
Estimamos que en cada caja, debido a productos defectuosos, se pierden 10€ de máximo.

En la ecuación:  L(Y) = k (Y-t)^2
Debemos conocer la constante de coste, asumiendo el máximo de valores.
L es el importe máximo de pérdida, en este caso son 5€.
Y en este caso son los 5 tornillos defectuosos como máximo que podemos tener.
t es el valor optimo, en este caso sería 0 tornillos; es decir, en la caja no hay ningún tornillo defectuoso.
Con estos valores, obtenemos el valor k.
Si sustituimos los valores en la ecuación obtenemos:
10 = k (5-0)^2 ; K = 10/25 = 
Por lo tanto, k tiene un valor de 0.4, para este caso.

Si consideramos, los defectos encontrados en cada caja vamos a calcular en caso la pérdida económica, si encontramos 1, 0, 2, 3, 4, y 5 defectos en una misma caja, y lo representamos de la siguiente forma:


En este caso, la función no tendría valores negativos, ya que el número productos siempre es positivo, y como es lógico si no se encuentran productos defectuosos, no se pierde.

Otros ejemplos, pueden ser, 
- Pérdidas económicas por parada de maquinaria
- pérdidas por compensar a los clientes tras reclamaciones que comportan un error inadmisible
- pérdidas debidas a incidencias detectadas en procesos.

¿Para qué sirve?

El cálculo de la pérdida de la calidad, se puede llegar a considerar un indicador económico de proceso, que nos puede dar mucha información del mismo. Ya que si analizamos su evolución, podemos llegar a saber si aumentan o disminuyen las fallas, y valuar el coste que tienen. De esta manera, si damos un valor económico, podemos saber si económicamente compensa tomar medidas para rectificar estas fallas o no.

¿Qué finalidad tiene?

La empresa ofrece al cliente unos requisitos de calidad concretos tanto del producto como de un servicio, cualquier desviación de esos requisitos preestablecidos produce un aumento del coste y una disminución de productividad.
1. Este sistema combina métodos estadísticos y de ingeniería para conseguir rápidas mejoras en costes y calidad mediante la optimización del diseño de los productos y sus procesos de fabricación.

2. Permite proporcionar la función de pérdida y la relación señal/ruido, que evalúan la funcionalidad del producto en las etapas tempranas de su desarrollo.

3. Rápida mejora de diseño de los productos y procesos.

Las empresas hoy en día no solo saben buscar que los procesos tengan cero defectos o en verificar los procesos, sino en manejar adecuadamente las 6M:

Materia prima: esto es buscar que los proveedores sean los adecuados, que estén certificados de manera que ellos también nos ayuden a lograr la calidad.

Mano de obra: preocuparse por dar la capacitación adecuada, lo cual nos llevará a tener gente calificada que nos ayude a cumplir con el proceso satisfactoriamente.

Maquinaria: estar continuamente dando mantenimiento preventivo de modo tal que no lleguemos a tener ningún problema o incidencia.

Medio ambiente: buscar que la gente se identifique con la organización, con la cultura de la empresa, moral, valores...

Medición: contar con el adecuado control de la calidad, equipos, calibración, planes de muestreo y aseguramiento de la calidad.

Métodos: documentación adecuada de los procesos, por ejemplo ISO 9001:2015.

Por otro lado, las 6M son los 6 aspectos que se tienen en cuenta, en el diagrama de causa-efecto, para analizar y conocer cuál es la causa/s raíz/ces de un problema. Como podéis ver está todo relacionado. 


Por: Adriana Gómez

Tomado de:
http://asesordecalidad.blogspot.com/2017/10/funcion-de-perdida-de-taguchi.html?m=1#.We8bjmh-rHo

martes, 28 de noviembre de 2017

INNOVACIÓN: Tres de las herramientas que utilizan las grandes compañías para innovar

La colaboración con los clientes y la ayuda externa son algunas de las apuestas de Grifols, ING e Iberdrola


La investigación, el desarrollo y la innovación son factores clave en la competitividad y productividad de las empresas y parte esencial para lograr el liderazgo en el mercado. Las grandes multinacionales lo saben y por ello dirigen gran parte de sus esfuerzos —y dinero— a proyectos de I+D+i. Pero, ¿cómo lo hacen? Te contamos el caso de Grifols, ING e Iberdrola, tres compañías de sectores totalmente diferentes: salud, finanzas y energía.

  • Grifols, apoyo dentro y fuera de su organización
La compañía, especializada en el sector farmacéutico y hospitalario, se orienta a promover la mejora continua de los productos y operaciones existentes para operar con mayor eficiencia. También dedica muchos recursos a identificar y materializar colaboraciones con los diversos agentes del sistema de innovación, incluyendo el ámbito académico e investigador. Además, gestiona proyectos e inversiones en compañías de investigación. Impulsa su innovación a través de la Grifols Innovation Office, una oficina que tiene como objetivo evaluar y acelerar el desarrollo y comercialización de terapias innovadoras, productos y servicios a través de inversión interna y externa.

"La innovación en Grifols es uno de los pilares fundamentales en la estrategia de crecimiento de la compañía y la entendemos de manera integral. Promovemos proyectos de investigación propios, como, por ejemplo, el tratamiento del alzhéimer con albúmina (una de nuestras proteínas plasmáticas), pero también apoyando los de nuestras compañías participadas", afirma Nuria Pascual, directora financiera y de relaciones con inversores de Grifols.

Los esfuerzos de la empresa en materia de I+D+i le han llevado por cuarto año consecutivo a ser considerada por la revista Forbescomo una de las 100 compañías más innovadoras del mundo, y una de las 1.000 compañías del mundo que más invierten en innovación y desarrollo, según el informe 2016 Global Innovation 1000, que anualmente elabora la consultora PwC. La compañía destinó 293,4 millones de euros a inversiones internas, externas y a través de la adquisición de participaciones en empresas de investigación, lo que representó el 7,3% de los ingresos del grupo.

  • ING involucra a sus empleados y clientes
Para desarrollar productos que realmente los clientes necesiten, ING ha puesto en marcha un programa en el que los empleados del banco co-crean con los clientes, tal como asegura su directora de innovación, Arantxa Sarasola. "Aunque co-crear sea una palabra muy de gurú, realmente desde ING lo llevamos a cabo. Desarrollar algo nuevo implica muchísimo esfuerzo y trabajo, unos recursos que vale la pena destinar si el proyecto funciona, pero que generan mucha frustración si luego no interesa", explica Sarasola.

Para ello, el banco selecciona a tres personas de su propia plantilla: una con un perfil de negocio, otra con una gran experiencia de usuario y otra, especializada en marketing. Según el caso, también pueden incluir a otra persona de desarrollo. Los componentes de este equipo dejan aparcado su trabajo diario por un periodo de entre cuatro semanas o tres meses, dependiendo de si el reto es más pequeño o más amplio. También son apoyadas por expertos, de dentro o fuera de la organización.

La dinámica comienza buscando una necesidad que tengan los clientes. Para ello, intentan descubrir qué está pasando fuera, qué está haciendo la competencia, qué se está desarrollando en otros países... Tras identificar una posible necesidad, entrevistan a sus clientes para saber si verdaderamente existe en el mercado. Por último, un grupo —al estilo de una mini startup— comienza a desarrollar una solución que logre cubrir esa carencia. 

Entre los proyectos llevados a cabo bajo esta dinámica se encuentra Twyp. Desde el banco se dieron cuenta de que los clientes necesitaban nuevas formas de conseguir efectivo. Se plantearon algunas ideas que fueron descartadas por los clientes a los que se consultó, bien por falta de confianza o vergüenza. Fue el caso de la posibilidad de que alguien de alrededor pudiera dar dinero al que lo necesitase o de que una furgoneta llevara a las casas el efectivo. Pero tras una investigación profunda se llegó a la idea que hoy da forma a la aplicación: poder retirar dinero de gasolineras y supermercados DIA. Meses después de su lanzamiento, el servicio se ha expandido y ya puede utilizarse por clientes de cualquier banco.

  • Iberdrola, 'startups' para innovar
La energética cuenta con un programa de capital riesgo corporativo: Perseo, dotado con 70 millones de euros de presupuesto que busca asegurar la sostenibilidad del modelo energético en el futuro. Desde que fue puesto en marcha en 2008 se han invertido más de 50 millones en startups tecnológicas de todo el mundo.

A nivel internacional, entre las principales inversiones de Perseo, destaca la realizada en la compañía Stem, ubicada en Silicon Valley. Una empresa que ofrece ahorros a sus clientes comerciales e industriales mediante soluciones de almacenamiento energético que combinan técnicas de análisis predictivo, cloud computing y big data junto con baterías. Mientras que a nivel nacional, una de las principales apuestas de Iberdrola es Arbórea Intellbird, una compañía salmantina que comercializa la inspección con drones para infraestructuras energéticas. Solo en 2016 inspeccionó más de 600 palas de aerogeneradores.

Desde 2009, el grupo ha duplicado su presupuesto anual destinado al área de innovación. En concreto en 2016 invirtió 211 millones, que se repartieron en más de 200 proyectos relacionados con la generación limpia, la eólica marina, las redes inteligentes, las nuevas tecnologías y modelos de negocio y el aprovechamiento de las oportunidades que ofrece la digitalización en todos sus ámbitos.

Según la consultora PwC, Iberdrola es la cuarta energética del mundo por inversión en I+D+i, pero ¿por qué? "En Iberdrola entendemos la innovación como un eje central de nuestra estrategia, por lo que la actividad no la compartimentamos en centros de investigación sino que trasciende a todas nuestras áreas de negocio, que se estructuran fundamentalmente en Generación y clientes y Redes y Renovables", explican desde la compañía.

Por: Sara Rivas Moreno

Versión Original en: https://retina.elpais.com/retina/2017/11/16/innovacion/1510848022_123867.html#?id_externo_nwl=newsletter_retina20171123


miércoles, 22 de noviembre de 2017

EN ESTE VIDEO, UN CEO NOS ENSEÑA LA SALA OBEYA EN SU HOSPITAL

VIDEO - El CEO de un centro oncológico en Brasil nos ofrece un recorrido por su Obeya Room, que nos lleva a través de su despliegue estratégico y explica cómo mantiene su misión de reducir la carga del cáncer.
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Guía de Gemba: Carlos Frederico Pinto, CEO, Instituto de Oncología do Vale - São José dos Campos, Brasil.
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Nuestra obeya es algo así como una "sala de estar": evoluciona constantemente a medida que cambian los problemas que enfrentamos. Es desde la "Sala Verde" que monitoreamos nuestro desempeño, rastreamos métricas, diseñamos nuestra estrategia y luego la implementamos en toda la empresa.

Mira el video a continuación, en el que te muestro las tablas de administración visual que utilizamos y explicamos cómo funciona la sala.


EL GUIA EN EL GEMBA


Carlos Frederico Pinto es el CEO del Instituto de Oncologia do Vale, en Brasil. Como un entusiasta pensador lean, el Dr. Fred siente pasión por compartir su experiencia en IOV, lo cual ha hecho en varias conferencias y en su libro (en portugués) Em Busca do Cuidado Perfeito.



Por:
Carlos Frederico Pinto

Tomado y Traducido de:
IN THIS VIDEO A CEO SHOW US THE OBEYA ROOM IN HIS HOSPITAL

Versión Original en:
http://planet-lean.com/in-this-video-a-ceo-shows-us-the-obeya-room-in-his-hospital

viernes, 17 de noviembre de 2017

THE LEAN BAKERY: UNA SESIÓN DE PREGUNTAS Y RESPUESTAS CON EL PERSONAL DE 365


El viaje Lean de la cadena de cafeterías 365 con sede en Barcelona comenzó en 2005. Doce años después, la organización se ha multiplicado por diez. Su viaje se describe en el nuevo libro LEI, The Lean Bakery, por los fundadores de 365 Juan Antonion Tena y Emi Castro. En su primera entrevista con The Lean Post, Leo y Agus Tena, hijos de los autores, describen algunos de los aspectos más finos de la transformación de 365.

P: ¿Tuviste que cambiar como líder cuando introdujiste un sistema de administración lean?

Si por supuesto. Al comenzar con el sistema Lean como una forma de trabajar, la primera persona que debe aprender y establecer un ejemplo debe ser usted, el líder. Debe replantearse el "por qué" detrás de todo lo que hace y ser quien inspire el cambio. Todos necesitamos un tiempo para desaprender y aprender, y como líder, usted tiene el deber de respetar el tiempo de aprendizaje de su equipo.

P: ¿Cuáles son las lecciones más importantes, basadas en su experiencia, que otros empresarios deberían saber sobre la gestión lean?

No des nada por hecho. Es necesario mirar las situaciones ingenuamente y preguntar "por qué" sin condicionar la respuesta, investigando en lugar de juzgar. No pienses que tu juicio es la verdad absoluta.

Siempre baja al gemba. Allí aprendes mucho de las personas que están en el proceso. Tienen mucho para contribuir a la mejora. A veces pensamos que nosotros, como administradores, somos los que tenemos que pensar. Y eso no es así, nuestro trabajo es proporcionar a las personas el entorno y las herramientas que necesitan para proponer ideas.

Y está la importancia de los estándares. Mantener la misma forma de hacer las cosas es extremadamente importante. Si no estandarizamos, siempre tendremos variabilidad y ese es el mayor enemigo. Aunque la parte más importante (siempre) no es la aplicación del proceso, sino que sea constante en su aplicación y monitoreo.

P: En el libro, sus padres escriben que "las expectativas del cliente y la cultura en torno a la comida están cambiando ..." ¿Qué significa eso? ¿Qué está cambiando?

El cliente más tradicional está dando paso a nuevos perfiles de clientes, más conscientes del medio ambiente, con necesidades nutricionales especiales, impacientes y con expectativas muy altas. Todo está cambiando y a un ritmo muy rápido. Los clientes están acostumbrados a la inmediatez, pero no quieren renunciar a la calidad. Actualmente el negocio de las panaderías en España está proliferando mucho y la gran oferta del mercado dificulta la fidelización de los clientes. Brindar una experiencia satisfactoria al cliente es obligatorio, pero si desea diferenciar, debe ofrecer una experiencia de calidad completa en todos los sentidos, tanto en el producto como en el trato personal, de modo que quiera visitarnos nuevamente todos los días.

P: ¿Cuáles son las ventajas y los desafíos al operar la nueva tienda Lean que ha introducido 365, que fabrica y hornea pan desde cero en lugar de obtenerlo de una cocina central?

La ventaja más importante es la calidad. Estamos obteniendo un producto de la más alta calidad gracias a la larga fermentación del producto y a procesos de trabajo muy robustos. La satisfacción del cliente es otro beneficio. El cliente puede ver cómo se produce el producto en vivo y verificar que el producto sea completamente hecho a mano. Somos transparentes para nuestros clientes y mostramos la fabricación de todos los productos que consumen a través de un obrero a la vista. Los niños se sorprenden al ver cómo se hace un croissant. ¡Es muy divertido!

La logística también ha mejorado ya que no tenemos que transportar "aire" en nuestros camiones. Si el producto se fabrica en la tienda, solo tenemos que entregarles harinas y levaduras. La tienda puede manejar el agregar agua y el proceso de fermentación.

El hecho de que se trata de una tienda independiente (hacen sus propios productos) nos ayuda a resolver un desafío. En el pasado, las tiendas dependían en un 100% de las entregas de la fábrica, por lo que la distancia de envío era un punto complicado y ralentizaba la expansión. Ahora, con este sistema, la tienda produce productos internamente, y no está limitada por los plazos o la distancia de entrega del producto.

P: No trabajo en panadería o venta al por menor. ¿Qué puedo aprender leyendo The Lean Bakery?

Puede ver un ejemplo de innovación al observar la aplicación de Lean en la producción de nuestros productos y el funcionamiento de nuestras tiendas. A menudo se está aplicando el sentido común. Al final, no importa en qué sector se encuentre, hay pautas sencillas que hemos aplicado que puede aprender e incluso transferir a su empresa. En este libro también puede ver un ejemplo de cómo mejorar y simplificar un proceso con mucha variabilidad y tiempo de mano. Esto es válido para cualquier sector; si aplicamos Lean en una cadena de panaderías, ¿dónde no se puede aplicar?

P: ¿Por qué espera lograr publicar el libro?

Estoy muy convencido de que la mejor forma de aprender es compartir. Aprendimos mucho de visitar otras compañías y nos ayudaron a ser lo que somos. Si con nuestro ejemplo, podemos ayudar a otras empresas a adentrarse en la mejora, estaremos encantados. Además, esto nos da la oportunidad de seguir compartiendo y aprendiendo.

P: ¿Qué le hizo pensar que los principios Lean, originalmente destinados a la fabricación de automóviles, funcionarían en una panadería?

Procesos. La primera vez que leí sobre Lean fue en una novela llamada "Starting Over". Esa novela parecía hablar sobre mi empresa y me identifiqué con los ejemplos a los que se refería. A partir de ese momento comencé a buscar otros libros que hablaran sobre Lean, y como nadie me dijo que eso solo podía usarse en la industria automotriz, comencé a interpretar todo lo que leía desde el punto de vista de la panadería y ... ¡funcionó! Pequeños experimentos con excelentes resultados.

P: Muchas de las mejoras pequeñas e individuales sobre las que escribe en su libro (simplificar el dispositivo de llenado de pasteles, el sistema de carrito de compras, cambiar los tiempos de entrega de su proveedor para más adelante en el día) tuvieron un enorme impacto positivo. ¿Qué pequeña mejora crees que fue la más beneficiosa para 365?

Piensa solo en el mañana. Cuando comenzamos a pensar en producir solo la cantidad de producto necesario para el día siguiente, todo comenzó a funcionar. Si no fuera por mañana, no lo logramos, porque no lo necesitamos. Si tuviera una máquina que solo fabricara grandes lotes con más de un día de suministro de producto, no lo quisieramos. Lo que comenzó como un experimento, que hace solo un día de producto, se ha convertido en una forma de entender el negocio. Aprendes mucho sobre tu variabilidad cuando los tiempos son muy cortos: aprendes la importancia de los bajos niveles de stock, los lotes pequeños, el beneficio de entregar todos los días a la tienda ... ¡y te quitan las excusas! Ese cambio de mentalidad fue el comienzo de lo que somos ahora.


Tomado y traducido de:

The Lean Bakery: A Q&A with 365's Staff


Versión Original en:
https://www.lean.org/LeanPost/Posting.cfm?LeanPostId=820#.Wg2FeSbg6hg.facebook