martes, 3 de septiembre de 2019

NECESITAMOS ENFOQUES APROPIADOS PARA CADA UNO DE LOS CUATRO TIPOS DE PROBLEMAS DE GESTIÓN QUE ENFRENTAMOS.




Lean se trata de resolver problemas, y está claro para todos los involucrados en este viaje. Pero en realidad hay cuatro tipos de problemas que enfrenta la administración, y una empresa eficiente necesita estar muy bien preparada para abordarlos a todos.


Ahora existe cierto consenso de que la esencia de cada organización es la resolución de problemas: sus clientes, su desempeño, sus empleados, etc. Y que es fundamental que esta capacidad se desarrolle en todas las personas y se incorpore a los procesos organizacionales.
Art Smalley, un ex veterano y consultor de Toyota, pone este tema en una perspectiva más amplia. En su libro más reciente, "Cuatro tipos de problemas: desde la contención reactiva hasta la innovación creativa", el autor nos enseña que en realidad hay 4 tipos de problemas y que las empresas necesitan desarrollar sus capacidades y las de sus empleados en todos ellos.
Aprender a identificar cada uno de estos tipos de problemas es el primer paso, que puede ayudarnos a resolverlos de una mejor manera. Una vez que hemos entendido qué tipo de problema debemos resolver, también necesitamos conocer los métodos adecuados para tratar cada uno de ellos.
Smalley define cuatro tipos de problemas: 1- contención, 2- desviación estándar, 3- condición objetivo y 4- innovación. Vamos a entender cada uno de ellos:
Problema tipo 1: contención
Cuando ocurre un problema, lo primero que debemos hacer es "detener el sangrado". Por ejemplo, si se ha detectado un problema grave de calidad, debemos detener con urgencia la máquina que lo generó, separar las piezas defectuosas, intercambiar productos que se han enviado a los clientes, etc. Y tomar medidas para reanudar rápidamente las condiciones normales.
Esto es contención, una acción reactiva basada en respuestas rápidas, que proporciona alivio inmediato y es necesario para que el daño, como la imagen del cliente, la seguridad, la pérdida de producción, etc., no sea aún mayor. Pero si la compañía solo hace esto al azar, no será más que la llamada "extinción de incendios" que se repetirá una y otra vez. Eso ciertamente no sería nada Lean.
Art Smalley revela en su libro que la alta capacidad de Toyota para llevar a cabo la moderación es fundamental para desarrollar habilidades básicas para abordar problemas de otro tipo. Pero para eso tenemos que ir más allá de la postura de los bomberos.
Por ejemplo, en primer lugar, crear un sistema de detección de problemas mientras todavía son pequeños. Esto se puede lograr, por ejemplo, mediante el establecimiento de trabajo estandarizado, la gestión visual, el control horario de la productividad, la calidad, etc. La restricción ocurrirá con cada desviación menor, no solo cuando los problemas se conviertan en desastres. Los operadores confían en la cadena de ayuda de sus superiores inmediatos, quienes los apoyan fácilmente para que puedan restaurar su condición normal. Y todos los problemas importantes, o incluso problemas pequeños pero recurrentes, deben tener sus causas identificadas y abordadas, lo que nos lleva a problemas de tipo 2.
Problema tipo 2: Desviación Estándar
Depende del equipo involucrado aquí realizar el análisis de la causa: ¿por qué estamos fuera del estándar? - y adoptar contramedidas. En muchas empresas, los métodos de resolución de problemas que se enseñan, a menudo derivados de herramientas de calidad, tienen como objetivo preparar equipos para actividades con este enfoque. Estos métodos generalmente adoptan el marco Plan-Do-Check-Act (PDCA) y utilizan el método científico, lo que permite a las personas llegar a contramedidas efectivas que bloquean las causas y evitan que el problema vuelva a ocurrir. En este sentido, hacen una contribución fundamental a la estabilidad del proceso y la mejora continua.
Los tipos 1 y 2 se refieren a problemas que fueron "causados" por alguna razón o alguna variación. Su tratamiento conduce a respuestas reactivas. Hubo un patrón que no se cumplió, y actuamos para restaurarlo. Muchas personas entienden la palabra "problema" al referirse solo a estos dos tipos.
En el concepto Lean, entendemos como un problema a cualquier resultado que no sea el rendimiento deseado en un momento dado. Por ejemplo, es posible que estemos cumpliendo el plan hoy (sin problemas de tipo 1 o 2), pero por razones competitivas, visión de liderazgo futura, etc., se desea un nuevo estándar más exigente. Esto nos lleva a los problemas de los tipos 3 y 4, que son problemas "creados". Este tipo de problemas requieren respuestas proactivas, que conducen a un mayor nivel de resultados.
Problema tipo 3: condición objetivo
Este problema se refiere a la búsqueda de un rendimiento que va más allá de los estándares actuales. Esta búsqueda no debe ser aleatoria; Debe ser impulsado por los objetivos más grandes de la organización, a través de pautas estratégicas establecidas por la gerencia, desplegando la visión del futuro para todos los procesos y flujos de valor.
Cuando una empresa, por ejemplo, decide buscar una mejora significativa en un flujo de valor mediante cambios sistémicos, está estableciendo un problema tipo 3: condición objetivo. Cuando realizamos kaizens estructurados para objetivos específicos más altos en ciertas etapas del proceso, también estamos tratando con problemas de tipo 3.
Cuando logremos la condición objetivo deseada, o estado futuro, con nuevas formas de organización y actividades, necesitaremos muchas intervenciones en problemas de tipo 2 y tipo 1 hasta que este nuevo flujo de valor opere con estabilidad y logros completos de tus objetivos.

Problema tipo 4: innovación
Art Smalley pone la innovación como el cuarto tipo de problema que la gerencia necesita abordar. Encaja, como el tipo 3, en la categoría de problema "creado" y proactivo.
Es importante tener en cuenta que la innovación incremental existe y se estimula mucho cuando los equipos se ocupan de los problemas de Tipo 2 y Tipo 3. La diferencia entre Tipo 4 y Tipo 3 es que, por alguna decisión comercial, se busca un cambio radical, o disruptivo, lo que resulta en nuevas formas de agregar valor a los clientes.
Se han empleado varias metodologías para este propósito, siempre basadas en formas de resolver creativamente cualquier problema real del grupo de clientes. Dadas las particularidades, es posible identificar en muchos de ellos pasos similares con enfoques utilizados en los tipos de problemas descritos anteriormente, tales como comprender la situación, definición clara del problema, análisis, síntesis, implementación, prueba, aprendizaje, ciclos interactivos.
Tener en cuenta estos 4 tipos de problemas nos ayuda a comprender los diversos niveles de mejora que deberían ocurrir en las organizaciones y cómo deben combinarse.
Hace poco hice este ejercicio cuando se visita una empresa que aplica algunas prácticas interesantes, como la gestión visual y reuniones diarias para discutir el consumado vs. Predicho; al identificar una variación, inmediatamente realizaron una contención: por ejemplo, reasignando recursos. Pero eran solo eso. Aquí se pueden reconocer claramente los problemas de Tipo 1. La comprensión de que deben abordar los problemas recurrentes de las desviaciones estándar (tipo 2) los colocaría en un camino de mejora continua y estabilidad. Establecer objetivos desafiantes para la administración, buscar mejoras en el flujo de valor hacia una condición objetivo (tipo 3) llevaría a la empresa a un nuevo nivel de rendimiento. Las iniciativas estratégicas para el cambio radical de productos, procesos y servicios a través de la innovación (tipo 4) podrían llevar al negocio a un nuevo nivel competitivo.
Smalley es muy enfático al afirmar que el éxito de una empresa depende de su dominio de los cuatro tipos de problemas y el uso combinado de actuar en todos ellos. Uno apoya al otro. No sirve de nada tener un modelo de negocio totalmente innovador e incluso disruptivo (tipo 4) y no tener procesos de excelencia (tipo 3) que respalden la entrega de valor al cliente. O que no tiene una buena reacción a las desviaciones (tipos 1 y 2), causando a sus consumidores malas experiencias por errores básicos que no se corrigen rápidamente y que se repiten.
Intente comenzar a ver en su actividad las diferentes situaciones que pueden caracterizar los problemas que se incluyen en estos cuatro tipos. Analice los procesos y métodos que su empresa tiene para abordar cada uno y cómo prepara a las personas para actuar en cada situación. Estoy seguro de que identificará algunas brechas y se dará cuenta con sus compañeros que avanzar en las formas en que se abordan los cuatro tipos de problemas de manera articulada, puede convertirse en un diferenciador importante.

FLÁVIO AUGUSTO PICCHI
Tomado y traducido  : Lean Institute Brasil
Versión original : https://www.lean.org.br

jueves, 2 de mayo de 2019

Programa de Certificación Lean Manufacturing Management


Aprende y aplica con éxito las herramientas que Lean tiene para tu empresa! No dejes pasar esta oportunidad, prepárate con los expertos, y forma parte del grupo de profesionales que han llevado a sus empresas a un proceso de transformación Lean con excelentes resultados.

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lunes, 29 de abril de 2019

Una Alternativa a la formación tradicional!


Ahora que manejas un poco más de información al respecto...
Te presentamos E-Business Training, nuestra propuesta, como alternativa al método de formación tradicional.

martes, 2 de abril de 2019

EL ORIGEN DEL AMBIENTE DE TRABAJO SIMULADO




A principios de 1999, General Motors (GM) comenzó un proyecto que finalmente se convirtió en la planta de Lansing Grand River (LGR) en Lansing, MI, el Local 652 de United Automobile Workers (UAW) representaría para los miembros no solo  el nuevo proyecto, sino también el Lansing Assembly Operation y la Planta de Lansing # 3 (una planta de estampado. Luego, los miembros tenían la opción de presentar ofertas por su ubicación preferida, según la antigüedad y la disponibilidad de los lugares elegidos.

La dirección del diseño general del sitio para LGR debía ser Lean en todos los aspectos e incorporar todos los conceptos y características del Sistema Global de Manufactura de General Motor (GMS). 
El momento oportuno para LGR fue tras los exitosos proyectos greenfield de GM en Brasil, Argentina, China y Polonia. Estos proyectos se basaron en raíces fundamentales que se remontan a Eisenach, Alemania (donde Ken Knight trabajó desde 1995 a 1999), que a su vez se inspiró en el proyecto Canadian Automotive Manufacturing Inc. (CAMI) en Ingersoll, Ontario - la operación canadiense de General Motors. Los líderes entendieron que la operación exitosa de una instalación Lean requería una cultura Lean y todo lo que eso conlleva. 

Pero primero, tuvieron que superar el obstáculo de establecer esta cultura, con una fuerza laboral acostumbrada al entorno de trabajo tradicional.

El entorno de trabajo simulado (SWE), desarrollado por Ken Knight, proporcionó parte de la solución. Entrenó a un pequeño equipo de personas durante la fabricación y validación de SWE durante su primera instalación en LGR. El diseño del sistema físico incorporó los elementos esenciales de lo que cualquier miembro de fabricación se encontraría en un entorno de fabricación "lean".  "Un día en la vida de" llevó a los participantes a un viaje de aprendizaje experiencial activo que tocó todos los principios y muchos elementos de GMS. El sindicato local acordó permitir que los miembros asistan voluntariamente a la capacitación de SWE antes de elegir la reubicación de la planta.

Las sesiones se desarrollaron tanto para miembros de producción como para cargos calificados, para que TODOS “sepan en qué se estaban inscribiendo”. Muchos se sorprenden al saber que más del 80% de las personas que participaron en esas sesiones eligieron no ir al proyecto LGR . En retrospectiva, Knight está absolutamente seguro de que este fue un factor clave en el lanzamiento exitoso de LGR. Su creencia fue confirmada por la planta que ganó el premio JD Power Silver Plant en su primer año completo de operación y el premio JD Power GOLD el año siguiente (2004). Ese mismo año, LGR fue reconocido por The Harbour Report por establecer el punto de referencia lean para plantas de vehículos de lujo.

Si bien SWE originalmente estaba destinado a ser utilizado como un filtro, fue reconocido rápidamente como una herramienta de capacitación efectiva para muchos propósitos y continúa en uso hoy en día. De hecho, Ken Knight entrenó personalmente a cada uno de los líderes y gerentes de área del primer grupo a través de varias ejecuciones del SWE para asegurar que sus respuestas de liderazgo a situaciones comunes fueran consistentes y satisficieran las necesidades de una cultura lean/ de aprendizaje. En las manos adecuadas, SWE puede ser extremadamente útil como herramienta de capacitación para líderes. Sin embargo, la mayoría de las veces, todavía se utiliza a manera de experiencia introductoria como parte de la orientación de los nuevos empleados.

En un momento dado, había más de 40 instalaciones alrededor de GM a nivel mundial. Durante la asignación del Sr. Knight como gerente de planta de Oshawa Truck (Oshawa, Ontario, Canadá), y trabajando con un presupuesto de lanzamiento muy limitado, desarrolló una versión "Junior" similar que fue fabricada con tubería de Creform. Este SWE Junior se utilizó más tarde en varias plantas en las que el transportador en movimiento no era tan realista. Aunque es un poco menos realista, se generaron los mismos conceptos y momentos "ah ha" con la versión Junior.

A principios de la década de 2000, GM Europa trabajó directamente con Caterpillar (CAT) y también construyó algunas instalaciones SWE. Un año, se presentó una imagen de SWE en el informe corporativo anual de CAT, que representa sus esfuerzos por volverse lean.


Aún más tarde, un grupo de atención médica en Atlanta inició una relación de cooperación en actividades lean con GM y recibió los derechos para operar su propio SWE. Esa fue la última "exportación" del método de Ken Knight hasta que un colega de sus materiales de capacitación circulados de Lean Frontiers (www.leanfrontiers.com) presentó su taller de Skillpoint for Job Instruction (http://www.leanfrontiers.com/) skillpointji /) y Skillpoint para el taller Toyota Kata (http://www.leanfrontiers.com/skillpointkata/) que utiliza el SWE que anteriormente era el simulador construido y alojado en la empresa conjunta Toyota-GM, New United Motor Manufacturing, Inc. , (NUMMI) Planta en Fremont, California.

Ken Knight se dió cuenta en 1999, y yo bromeaba con su equipo, de que debería comprar un remolque usado de 53 cajas y un tractor Kenworth para llevar el SWE a la carretera. Si hubiera escuchado, tal vez estaría navegando en un bonito yate hoy.



Por: Ken Knight con Jim Huntzinger




Tomado del Blog de:

Versión Original:

jueves, 28 de marzo de 2019

LEAN MAMAGEMENT APLICADO EN UNA COMPAÑÍA DE SEGUROS BRASILEÑA


CASO DE ESTUDIO: una compañía de seguros en São Paulo está experimentando un cambio completo, impulsado por una Oficina Lean muy capaz, que entiende que su papel es hacer que las personas gradualmente sean autónomas.

Visítenos en SulAmérica hoy y le resultará difícil creer que hasta 2014 no teníamos una forma estructurada de medir el desempeño, recopilar datos y establecer objetivos. El pensamiento lean nos ha tomado por sorpresa y en solo unos pocos meses ha transformado completamente nuestra forma de trabajar.

Lean originalmente vino a nosotros como una recomendación de la consultora que habíamos contratado para elaborar un plan de transformación para nosotros. El objetivo de nuestro viaje lean fue centralizar, reorganizar y optimizar los procesos de las áreas de Operaciones y TI. Sin embargo, está claro que también nos ofrece la oportunidad de mirar más hacia el exterior y comenzar a centrarnos no solo en la excelencia operativa, sino también en deleitar a nuestros clientes.

Si bien la transformación hasta ahora ha sido dirigida por el Lean Office (resultado del hecho de que comenzó como una iniciativa de arriba hacia abajo), ya estamos comenzando a ver signos de que los departamentos y las áreas de negocios se están volviendo autónomos en el uso de lean para mejorar. En función de los desafíos comerciales que identifica, la gerencia nos está pidiendo que nos comuniquemos con ciertas áreas de la compañía, pero es fantástico ver que las personas comienzan a venir a nosotros de forma espontánea cada vez más. ¡Ese es todo el punto!
Los problemas estratégicos que estamos ayudando a abordar están todos mapeados en nuestro Lean Wall, que es donde hacemos nuestra planificación de hoshin. Esto podría referirse solo al trabajo de la Oficina Lean, pero en realidad, termina impactando varias partes de SulAmérica. Ya hemos empezado a respaldar una serie de unidades de negocios (incluido Health & Dental, que representa el 75% de nuestro negocio), y ahí es donde esperamos que se sienta el mayor impacto de la transformación lean.


En 2017, nuestro principal objetivo fue asegurar la difusión de lean en toda la organización. Queremos darles a todos en el negocio la oportunidad de aprender sobre el pensamiento lean, y tenemos varias maneras en las que intentamos llegar a toda SulAmérica (se ofrece capacitación a cualquier persona interesada en participar).

El primer paso en nuestros esfuerzos de desarrollo de capacidades es el e-learning, seguido de una aplicación práctica de los principios lean: a las personas se les pide que elijan un problema para resolverlo (a menudo esto lo sugiere el liderazgo, y es por eso que es fundamental tenerlos involucrados). Todos los meses se ofrece capacitación sobre el pensamiento A3, tanto en São Paulo como en Río de Janeiro (nuestras dos oficinas principales), y viajamos con bastante frecuencia a otras sucursales en todo Brasil para asegurarnos de que la lejanía no se convierta en un obstáculo para el cambio. Por supuesto, tener diferentes profesionales en la misma sala tiene un efecto positivo en el trabajo de la sucursal. Otra iniciativa es la colaboración con el departamento de Recursos Humanos para moldear el pensamiento de quienes asisten a la Escuela de Liderazgo de la compañía, utilizando el Marco de Transformación Lean como modelo de referencia. Durante las clases, los líderes van al gemba y visitan algunas de las áreas con las iniciativas lean más sólidas para ver al LTF trabajando en la práctica, para intercambiar experiencias y para ayudar a traducir herramientas lean útiles a su realidad.
Sin embargo, uno de nuestros mayores esfuerzos es garantizar que seamos efectivos para comunicarnos con los empleados. Tenemos nuestro propio "boletín" interno, lo llamamos Lean News, que se publica dos veces por semana. Es una excelente manera de mostrar el progreso y ayudar a las personas a ver qué tan amplio se está convirtiendo el cambio lean dentro del negocio. Nos complace ver que los artículos se leen más que nunca (los videos parecen ser particularmente populares, pero eso no es una sorpresa en la era de Youtube).

También realizamos un Lean Day, en 2015, para comenzar a difundir la cultura lean en toda la compañía. Fue la primera oportunidad de exponer a nuestra gente a las transformaciones Lean que tienen lugar en otros lugares. En esta primera edición, tuvimos a Cesar Gon, CEO de la compañía de TI CI&T, y al Dr. Frederico Pinto, CEO del Instituto de Oncología del Valle. Ambas presentaciones brindaron increíbles oportunidades de aprendizaje: lo que el Dr. Fred nos contó acerca de lean como sistema de gestión ,fue particularmente útil para lograr que nuestro equipo de liderazgo se incorporara.

El Lean Day tuvo tanto éxito que estamos programando otro para 2018. Este año vamos a organizar un concurso A3. (Ya tenemos más de 750 empleados participando, con más de 200 A3). Veinte ganadores serán seleccionados, recibirán un trofeo y presentarán sus A3 a todos sus colegas. De esos 20, dos, seleccionados por la gerencia (incluido el Presidente), ganarán un viaje a Disneyworld en Orlando (fue su idea utilizar esto como un incentivo para poner a los A3 en acción). Bajo este nuevo formato, todos tendrán la oportunidad de hablar con la gerencia, lo que ayudará a que la gente participe en la transformación lean. Al mismo tiempo, llevar a la alta gerencia para seleccionar los mejores A3 les ayudará a ver el impacto que Lean está teniendo en SulAmérica. ¡Un ganar-ganar!

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NORMAS Y COACHING

Hemos descubierto que parte del éxito de una transformación lean reside en su capacidad para obtener los detalles específicos: esto significa que en SulAmérica nos hemos estado haciendo muy específicos cuando se trata de desarrollar estándares. Parece que tenemos uno para todo, comenzando con Lean News. No solo le estamos diciendo a la gente lo que hace que sea una buena "historia" y qué evitar, sino que también les damos consejos útiles sobre cómo tomar buenas fotos para acompañar los artículos.

Incluso hemos desarrollado un trabajo estandarizado sobre cómo hacer un A3 estratégico, en dos versiones: una para el gerente del proyecto y otra para el facilitador de la Oficina Lean. Por supuesto, estas instrucciones de trabajo no están destinadas a reemplazarnos; son solo un paso preparatorio, algo a lo que las personas pueden recurrir si tienen alguna duda. El objetivo principal del trabajo estandarizado es ayudar al gerente del proyecto a comprender su función en todo el proyecto, incluso antes de que comience. Sin embargo, estamos presentes en todo el proceso estratégico A3.

Somos muy conscientes de nuestro papel como entrenadores, pero al mismo tiempo estamos tratando de incorporar las mejores prácticas en el trabajo, para que las personas sean cada vez menos dependientes de nosotros. Una gran parte de esto es el desarrollo personal (todos tenemos un A3 en él): rutinariamente les pedimos a las personas que observen las sesiones de coaching, las realicen y tomen notas de lo que ven que funciona o no. Esto es fundamental para resaltar los comportamientos que contribuyen a una buena capacitación y consolidarlos en algún tipo de "método" que las personas puedan seguir.
El trabajo de base que hemos establecido ha estado dando sus frutos. No solo hemos tenido más de 300 A3 abiertos y realizados por nuestra gente, sino que también hemos visto resultados increíbles en toda la organización.

Un ejemplo reciente? En el área de la atención médica, nos hemos dado cuenta de que ordenar materiales especiales (como prótesis) a nosotros mismos en lugar de que los hospitales lo hagan podría ahorrarnos mucho dinero. Tuvimos que construir todo el proceso, lo llamamos Sourcing, porque no había un estándar para negociar con los hospitales y proveedores. Antes de Lean, cada empleado era responsable de varios hospitales y negociaba todos los casos de estos hospitales de principio a fin. Toda la negociación se realizaba mediante correos electrónicos personales. No teníamos idea de la cantidad de acciones que teníamos.

Segmentando el trabajo (inicialmente en dos fases, antes y después de la cirugía, y ahora en ocho fases: Captura, Reconciliación, Negociación, Asistencia del proveedor, Post facturación, Precios, Casos complejos y proyectos, cada uno con un trabajo estandarizado) e involucra los hospitales en nuestros esfuerzos lean, nos las arreglamos para cambiar las cosas. Hoy podemos pagar a los proveedores en menos de 15 días en promedio, mientras que antes de Lean, el promedio fue de más de 30 días. Todas las acciones están estrictamente controladas y gestionadas.

Otros resultados obtenidos a través de proyectos estratégicos lean incluyen:

  • En el departamento de Regulación de seguros dentales, la productividad aumentó de 5,760 procesos por auditor por mes a más de 14,500. 
  • El tiempo que demoramos en proporcionar una vista previa de reembolso (el cliente que debe someterse a un procedimiento médico y desea saber el monto total del reembolso) ha disminuido de 8 días a 1-2 días.  
  • Devolución de reembolso (cuando el cliente envía recibos de gastos médicos pero necesitamos obtener más información o no podemos ofrecer cobertura), nos comunicamos con ellos en 2 a 5 días (¡anteriormente nos demoraba entre 13 y 49)!


También hemos reducido las devoluciones de más del 9% al mes al 4,7%. Algunas áreas dentro de SulAmérica están comenzando a ser más independientes. Si bien esto es bueno, en este momento todavía queremos poder observarlos: creamos un sistema para evaluar sus esfuerzos, medir el nivel de madurez de la implementación e identificar los éxitos y las brechas.

Creemos que observar a los demás es una parte importante de nuestra transformación lean. Este tipo de “fertilización cruzada” inspira a las personas, les brinda nuevas ideas y fortalece su convicción de seguir adelante, pero para que eso suceda, todavía debemos orientar a las personas en la dirección correcta. Creemos que esto será fundamental a medida que intentemos extender nuestro alcance a otras áreas corporativas, como los departamentos de Finanzas y Legal.
Estamos encantados de que las personas se vuelvan autónomas en sus actividades de resolución de problemas. Esta fue nuestra idea todo el tiempo: los exponemos a ideas lean y luego dejamos que ellos aprendan cómo adaptarlas a sus circunstancias. Es un tipo de sistema de extracción para lean: los empleados de SulAmérica tienen acceso al conocimiento y pueden decidir emplearlo cuando lo necesiten. Tenemos un largo camino por recorrer antes de que nuestras 5,000 personas piensen de manera lean, pero somos muy optimistas sobre el futuro.


LA AUTORA
Luciana Gomes is Process Supervisor at SulAmérica, in São Paulo.











Tomado y traducido de:

Lean management in a Brazilian insurance company

Versión Original en:



miércoles, 6 de marzo de 2019

MENTIRAS, MALDITAS MENTIRAS Y KPI


Las mediciones estadísticas, generalmente llamadas Indicadores Claves de Rendimiento (KPI, por sus siglas en inglés) se encuentran en casi todos los negocios y en todas las empresas. Muchas decisiones de gestión se toman en base a KPI's. Desafortunadamente, estos números a menudo no son fiables en absoluto.

Mark Twain popularizó la frase "Mentiras, malditas mentiras y estadísticas". Winston Churchill dijo: "Sólo creo en las estadísticas que comprobé yo mismo". Por lo tanto, ambos hombres desconfiaban de los números. ¡Tú también deberías!

Dado que las carreras de muchas personas dependen de buenos KPI, existe una gran tentación de falsificar los números y, por lo tanto, con frecuencia son falsificados. Cuanto más alto vaya en jerarquía, menos podrá confiar en los números. Además, estos KPI a menudo no sólo son incorrectos, sino que se desperdicia mucho en su manipulación. En este post daré varios ejemplos diferentes de KPI manipulados. 

Ejemplos de KPI comunes en la Industria

OEE y Utilización

La industria está repleta de ejemplos de números que hace tiempo perdieron su significado. Escribí antes acerca de mis tres métodos principales sobre cómo falsificar tu OEE. Personalmente no creo en ninguna utilización u OEE (Eficiencia general del equipo), a menos que yo mismo lo haya medido. Regularmente veo a los OEE por encima del 90%, pero cuando yo los mido, resultan ser del 60%. Incluso, he visto algunas OEE por encima del 100%, lo que significa que produjeron más del límite teórico del 100%.

Rendimiento de entrega

Otro KPI popular en la industria y, por lo tanto un KPI popular para manipular, es el rendimiento de la entrega, que mide el porcentaje de entregas a los clientes proporcionadas a tiempo. La mayoría de las plantas que he visto regularmente tienen rendimientos de entrega superiores al 90%, excepto que nadie que haya creado estos números realmente los creyó. Una planta una vez cometió el error de preguntar a sus clientes cuál era el desempeño de la entrega pero visto desde su perspectiva. Mientras que la planta mide 90%, el cliente mide solo 30%. Claramente, algo estaba mal.


Inventario y WIP

Otro KIP común es el inventario, especialmente si está relacionado con la manufactura esbelta. Una de las empresas que conozco medía estos niveles de inventario mensualmente, siempre al final del mes. Parecía el gráfico de la izquierda.
En un momento dado, decidieron intentar medir los niveles de inventario diariamente. 

No todos los inventarios, pero sí demasiados mostraron una curva similar a la gráfica de la derecha. Milagrosamente, los niveles de inventario siempre cayeron significativamente al final del mes. Nuevamente, ¿fue esto una coincidencia o fue un esfuerzo intencional para manipular los números? (Pista: ¡No fue una coincidencia!)

Calidad

Para continuar con los KPI populares, la calidad también se mide a menudo.  Un gerente que produce las pastillas para lavaplatos cometió el error de comenzar a medir correctamente el número de pastillas rotas en una fábrica donde los productos defectuosos eran notoriamente menos reportados. Las tasas de defectos aumentaron en un factor de 10. Más precisamente, las tasas de defectos siempre estuvieron allí, pero ahora el informe coincidió con la calidad real.

Por supuesto, los nuevos números destruyeron el KPI de calidad de toda la planta. Sin embargo, el problema se resolvió rápidamente: el gerente a cargo fue despedido, se recordó a las personas con severidad los objetivos de calidad y, por lo tanto, las tasas de calidad informadas volvieron a la normalidad. Por supuesto, la calidad no mejoró en absoluto en la realidad.

Costo

Probablemente el KPI más importante en la industria es el costo. Desafortunadamente, el verdadero costo de un producto es muy difícil de calcular. Si bien las horas de trabajo pueden medirse y calcularse fácilmente, ¿cómo mide la satisfacción del cliente, en relación a si obtiene su producto a tiempo, o no? La contabilidad estándar a menudo tiene algunas suposiciones que hacen que un producto sea más barato o más caro de lo que realmente es, especialmente cuando se compara con proveedores externos.

He visto ejemplos en los que los proveedores internos podían calcular sus ofertas con una eficiencia del 100%, pero recibieron pagos de acuerdo con su verdadera eficiencia. Naturalmente, la oferta del proveedor externo no podría competir, incluso si hubieran sido más baratos al final. También he visto lo contrario, donde el fabricante interno tuvo que dar cuenta de todo su equipo antiguo y usado en el costo, que por supuesto no podía competir con el proveedor externo. Por lo tanto, terminaron produciendo piezas en las que ningún proveedor externo estaba interesado:  productos de baja cantidad, alta variedad y complejos, lo que los hacía aún más caros.

Indicadores Globales de Rendimiento Meta


Sin embargo, algunas otras compañías tienen un indicador de rendimiento meta global para medir el rendimiento de su planta. A lo largo de los años estos meta-KPI aumentaron continuamente. 
Parecía que las plantas de estas empresas mejoraban cada año. Excepto que el resultado final no mejoró en absoluto. No había conexión entre las tendencias del KPI y el dinero que quedaba al final del día. La gente acababa de mejorar en falsificar los números.






Algunos ejemplos adicionales, fuera de la industria

Estoy seguro de que puedes encontrar muchos más ejemplos en tu propia industria. Por supuesto, el problema no solo está en la industria, sino que también se puede encontrar en otros lugares. Los gobiernos también son bien conocidos por números falsos.



El rendimiento escolar

Por ejemplo, en los EE. UU., Los estudiantes se califican con exámenes estandarizados. Naturalmente, hay toneladas de informes sobre manipulaciones en las que, por ejemplo, los maestros dieron las respuestas a los alumnos o corrigieron las pruebas antes de que se calificaran.

Indicadores financieros y económicos

El crecimiento económico y la estabilidad financiera también son una medida de orgullo para muchas naciones, y algunas están más orgullosas de lo que la realidad diría. Las tasas de crecimiento de China probablemente están infladas. Grecia se unió a la moneda europea sobre la base de indicadores financieros altamente cuestionables, y ahora probablemente desearía que no lo hubieran hecho. Pero seguramente alguien hizo una carrera con esos números.

Producción industrial

Las tasas de producción también son a menudo manipuladas. Las naciones socialistas y comunistas se destacaron especialmente en esto. En la Unión Soviética, en lugar de informar las cantidades totales, se informaron las cantidades de un turno o un trabajador.

Se informó que un individuo en particular, Aleksei Stakhanov, Héroe del Trabajo Socialista, extrajo 102 toneladas de carbón en un turno, aproximadamente 14 veces su cuota. Más tarde, incluso superó eso al extraer 227 toneladas de carbón en un turno. Esto fue seguido pronto por otros logros similares por parte de otros trabajadores y llamado movimiento Stakhanovite. Durante la gran hambruna en China (1958–1961), los rendimientos agrícolas fueron exagerados hasta el punto de cubrir el campo a cuatro pies de profundidad con su cosecha. Por supuesto, ni Aleksei Stakhanov ni los campos en China estuvieron cerca de estas tasas de producción.

Desempleo

El desempleo también es algo que los gobiernos prefieren no tener, o al menos tener lo menos posible. Aquí, también, es más fácil manipular los números que encontrar empleos para las personas. En Australia, si trabaja una hora por semana, se cuenta como empleado. En Alemania, muchas personas desempleadas están estacionadas en "Programas de Capacitación Laboral", por lo demás casi inútiles, en los cuales (por supuesto) ya no se consideran desempleados.

Resumen

Estos son sólo algunos ejemplos. Según los países o la industria con la que esté familiarizado, es probable que pueda agregar muchos, mucho más fácilmente. La clave es:


Sé muy, muy cauteloso con cualquier tipo de número.
Si no los has medido, ni los has calculado tú mismo!









Por: Roser, Christoph
Tomado y traducido de: 

Lies, Damned Lies, and KPI: Examples of Fudging


Versión Original en
https://www.allaboutlean.com/kpi-lies-examples/