Aunque OEE y VA son
dos conceptos distintos, debe señalarse que los dos contribuyen a la búsqueda
continua de la eficiencia operacional eliminando las pérdidas.
"Overall Equipment Efectiveness" o simplemente OEE
es uno de los indicadores de desempeño clave (KPI's) para operaciones en miles
de organizaciones alrededor del mundo.
El hecho de que fuera uno de los indicadores más eficientes
para mostrar las pérdidas operacionales, fue adoptado y promovido por numerosas
escuelas, asociaciones, institutos, consultoras y profesionales de todo el
mundo, a partir de los años 80 por el Instituto Japonés de Mantenimiento de
Plantas (JIPM) América), OEE Normas de la Industria (Europa), entre otros.
CONCEPTO UNIVERSAL
Aunque algunas compañías profesionales caracterizaron
incorrectamente su aplicación para satisfacer los requerimientos específicos
de cada negocio, el concepto es universal y sigue siendo el mismo (ver figura
1).
Principio de Eficiencia Operacional
Es importante entender que, en principio, si se invierte en
la obtención de un determinado recurso operativo (una máquina, un equipo, un
edificio, un robot o incluso una persona), será mejor para su eficiencia y más
rápido será el retorno de la inversión (ROI) si el recurso produce a su
capacidad nominal.
Por supuesto, en el mundo ideal, todo funciona a plena carga
y produce sólo el 100% de calidad.
Por lo tanto, dado que esto no es posible en la actualidad,
OEE está diseñado para hacer que la relación entre lo "ideal" y lo
"real" sea más visible para todos.
EFICIENCIA PASO A PASO
Vea en la Figura 1 y conozca los cinco pasos que del OEE que nos llevan más allá de OEE a lo que llamamos el Índice de
Valor Agregado:
PASO 1 - es donde identificamos el TIEMPO TOTAL DISPONIBLE
para el funcionamiento de un recurso dado.
Tenga en cuenta que este es el tiempo de inicio para el
cálculo OEE, ya que las Paradas Planificadas (bloque gris) no deben penalizar
el desempeño del indicador, sino que preferiblemente deben acordarse con el
propietario del recurso (usualmente el principal accionista de la empresa).
Paradas previstas (tiempo):
- Ociosidad debido a la baja demanda;
- Mantenimiento planificado;
- Comidas;
- Vacaciones, sábados y domingos.
Aunque estos paros planificados varían de una empresa a otra
y no penalizan el desempeño de la OEE, deben ser monitoreados continuamente, ya
que son capacidades productivas potenciales que se pueden usar en caso de
necesidad. Si esto ocurre, deben integrar el tiempo total disponible y
penalizar el OEE.
Paso 2 - DISPONIBILIDAD (A): es la relación entre el tiempo
total en que el recurso permaneció operativo y el tiempo disponible total que
ya se ha definido en el paso 1. Este índice muestra cuánto la eficiencia de la
operación empieza a ser penalizada por paradas, como:
- Configuración (cambio de herramienta);
- Configuración (intercambio por lotes);
- Retrasos materiales;
- Paradas no planificadas (por ejemplo, mantenimiento
correctivo y otros ...).
Paso 3 - DESEMPEÑO (P): la eficiencia operacional (que
llamamos desempeño) es la relación entre la producción real y la producción que
debería haber sido hecha con el recurso operando a su capacidad nominal.
Es decir, si en 60 minutos de producción procesamos una
pieza cuya capacidad nominal da a la máquina 100 piezas / hora, es correcto
decir que si la máquina produce 80 piezas / hora, el 20% de la capacidad se
puede traducir por pérdidas, como:
- Ritmo de producción más lento;
- Paradas menores o micro-paradas;
- Pequeñas fallas en el ciclo de producción, etc.
Estas pérdidas son generalmente más difíciles de identificar
porque no impiden que se lleve a cabo la operación, pero dificultan su
eficacia.
Paso 4 - Calidad (Q): es la relación entre la producción de
partes buenas (con calidad) y la producción total realizada.
El porcentaje de producción sin calidad que se ha realizado, se puede resumir en chatarra o reelaboración, pero el hecho, desde el punto de
vista de la eficiencia, es el desperdicio de la capacidad del recurso y
consecuentemente de su eficiencia.
CÁLCULO DE OEE
Con los indicadores generados en los pasos dos, tres y
cuatro, es posible calcular el OEE:
OEE
(%) = A (%) X P (%) X Q (%)
Tenga en cuenta que incluso si los tres indicadores están
por encima del 90%, por ejemplo: A = 95%, P = 95% y Q = 94%, el rendimiento
final del OEE será del 85%.
Un OEE = 85% muestra que tenemos un 15% de pérdidas en
operaciones y que se puede eliminar de las acciones que impactan directamente
en la mejora de los tres indicadores que componen el cálculo de OEE.
OBJETIVOS DE DESEMPEÑO DE OEE
Aplicando el modelo de cálculo en diferentes negocios, se
puede notar el uso de diferentes referencias para establecer objetivos para el
OEE.
Mientras que en la industria metalúrgica, por ejemplo, el
punto de referencia básico es del 85%, en una industria farmacéutica, alcanzar
el 55% es un gran desafío.
Así que lo que cuenta en estos casos es establecer objetivos
desafiantes por tipo de operación y motivar continuamente a los equipos para
eliminar las pérdidas operacionales y aumentar la eficiencia.
MÁS ALLÁ DE OEE
¿Quieres ir más lejos en el análisis de las pérdidas?
En una de las misiones de IMAM en Japón, tuvimos la
oportunidad de visitar AICHI, un proveedor de autopartes que opera con el 95%
OEE en ciertas operaciones. En AICHI tuve la oportunidad de dar otro paso en la
búsqueda de la eficiencia.
Paso 5 - valor agregado (VA): es la relación entre el tiempo
de valor agregado que ocurre en cada ciclo de la operación y el tiempo total
del ciclo.
Incluso una operación con 60% de OEE puede presentar mucho
más del 40% de las pérdidas. Esto ocurre porque hay pérdidas dentro del ciclo
de operación que no son compensadas por el OEE. Entre los proyectos ya
implementados por IMAM destacamos algunos factores que pueden interferir con
este indicador:
- Programación de centros CNC;
- Reforma de los recursos;
- Ingeniería del proceso de fabricación;
- Modificación de los límites nominales de los recursos;
- Proyectos de dispositivos especiales, etc.
Por lo tanto, los proyectos para mejorar VA, alteran la
capacidad nominal de los recursos, que deben ser actualizados para calcular el
OEE.
CONCLUSIÓN
Independientemente de la razón por la que la compañía adopte
indicadores de eficiencia operativa, tenga en cuenta que un indicador,
aisladamente, no debe ser utilizado en procesos de benchmarking.
Por lo tanto, preferiblemente utilícelo para
"benchmarking" usted mismo, midiendo los resultados de los esfuerzos
del equipo de mejora internamente, y reconozca ese esfuerzo continuamente.
¡Éxitos para todos!
Por: Eduardo Banzato
Director, Grupo IMAM (Supply Chain + Logística + Intralogística /TOC + LEAN + 6SIGMA)
Tomado y traducido de:
EFFICIENCY BEYOND OEE
Versión Original en:
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